第一篇：快速成型制造實習提綱

快速成型制造實習提綱

1、實習目的

以快速成型制造實訓為媒介，就是為了讓我們同學在自己設計原型件，設計硅膠模及其流道，澆注樹脂成型工件等一系列的過程中同時自己動手操作深刻地了解快速成型這一門學科，讓我們在日后的工作實踐中能有更好的經(jīng)驗。

2、實習要求

1.模型的設計（stl文件）；

2.原型的制造（主要是在快速成型機上完成）；

3.硅膠模的方案及其設計；

4.硅膠模的制造；

5.樹脂澆注復模件的制作；

6.復模件模型的打磨與硅膠模的清理；

7.實習報告的撰寫。

3、模型的設計與選擇

模型是利用軟件pro/e畫的

4、原型的制作

原型的制作主要是在快速成型機上完成，具體流程是講做好的stl模型文件輸入電腦，然后生成相應的代碼命令，之后建立工作任務那快速成型機就可以自動工作了。

下圖為快速成型機做出來的模型（原型）：

5、硅膠模的結構，設計及其制作過程

1.確定分型面，用油泥把原型件包裹起來，用來分模（如圖）；

2.按照原型的尺寸大小每邊各留出15mm的余量進行圍框，確定做出來模具的大��；

3.確定排氣孔的位置和澆道的形式與位置；

4.將硅膠和固化劑按照（10:1）的比例稱量好，放進真空機（harvest）里面攪拌抽空氣，然后澆注到圍框的模型（澆注前要在模具表面均勻涂上凡士林和脫模劑）中；

下面是使用到的材料及其機器：

硅膠固化劑cca7-840

凡士林脫模劑真空機（harvest）

5.等硅膠凝固后，把里面油泥清理干凈，重新圍框，重復上面的動作，稱量攪拌好硅膠后，進行澆注（在澆注前要記得在模具表面均勻涂上凡士林和脫模劑））

6.樹脂澆注復模件的制作流程

1.將做好的上下模具（硅膠模）分開，在分型面上面分別均勻地噴上脫模劑；

2.用透明膠捆綁好，進行固定；

3.測量原型件的體積，然后將a,b膠按照1:2比例稱量好，同時把上下模和a,b膠放入真空機中進行攪拌抽真空，這個過程大概要10分鐘左右；

4.把a膠倒進b膠里的同時攪拌1分鐘左右之后，進行澆注到硅膠模里面（這個過程全部在真空機中進行）；

5.把硅膠模拿出來放進烤箱里面進行快速固化并清理真空機和所需的容器；

6.等a,b膠固化后，打開硅膠模，取出澆注件，澆注過程完成。

未取出澆注件前取出的澆注件（復模件）

下面為用到的a,b膠型號：

8150-a膠8150-b膠澆注時

7、試模過程中遇到的問題與解決方案；

1.澆注的過程中，復模件出現(xiàn)填充不足的現(xiàn)象；

解決方案：該現(xiàn)象是由于排氣不足，所以只需多設排氣口

8、復模件模型的打磨與上色

9、心得體會

第二篇：聚合物成型模具制造技術復習提綱

高分子專業(yè)080321班復習資料 產(chǎn)權所有，翻版必究

聚合物成型模具制造技術復習提綱

考試時間：15周周一

1模具的分類？ 工藝基準的選擇對于保證加工精度，尤其是按尺寸大小分為大型、中型、小型； 保證零件之間的位置精度至關重要： 按生產(chǎn)批量分為大量、成批和單件小批量； (1)基準重合原則 (2)基準統(tǒng)一原則按精度要求分為高精度、中等精度和低精(3)基準對應原則 (4)基準傳遞與轉換原則 度； 5工藝過程分階段的主要原因？ 按成批零件成型方法分為：沖模、塑料模、1)保證加工質量 2)合理使用設備，發(fā)揮設備壓鑄模、鍛模、粉末冶金模、陶瓷模、橡膠模、玻璃模、鑄造模。 其中塑料模又分為：壓制成型模、注射模、擠出模、吹塑模、真空模等。 2模具制造的基本要求及特點？ 要求：1)制造精度高2)使用壽命長 3)制造周期短4)模具成本低 特點：(1)制造質量要求高 (2)形狀復雜 (3)材料硬度高 (4)單件生產(chǎn) 3模具加工方法？ ①模具的去除法加工:(1)機械加工(2)電加工：1電火花線切割2型腔電火花加工3電解加工 (3)化學腐蝕加工 (4)特種加工：1機械特種加工，包括磨料流動加工、噴射加工、液力加工、超聲波加工、噴水加工等；2熱特種加工包括電子束加工、電火花磨削、激光、等離子束激光等方法 ②模具的成形加工法:(1)鑄造法制模(2)塑性擠壓法制模：1熱壓印法2冷擠壓法3超塑性擠壓法 ③模具的累加法加工:(1)噴涂(2)電鍍(3)激光快速原型制造等加工工藝。 1模具制造工藝過程： ①成型件、結構件的加工 ②標準件、通用件的配購 ③模具組裝和總裝 ④試模驗收交貨 2基準的概念？ 基準是用來確定生產(chǎn)對象上幾何元素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。 3工藝基準的分類？工序的定義？ 基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準。(1)設計基準(2)工藝基準:工序基準、 定位基準、 測量基準、 裝配基準工件在一個工位上被加工或裝配所連續(xù)完成所有工步的那一部分工藝過程。 4工藝基準選擇原則？

的各自特點 3)便于安排熱處理工序 4)毛坯中殘存的缺陷如暗傷、裂痕、夾質和氣孔、砂眼及加工余量不足等可在粗加工中提前發(fā)現(xiàn)及早處理減少損失。 6加工階段的劃分？ 1)粗加工階段 2)半精加工階段3)精加工階段 4)光整加工階段1數(shù)控電火花加工的工作原理？ 電火花加工又稱為放電加工，是利用工具電極和工件之間在一定工作介質中產(chǎn)生脈沖放電的電腐蝕作用而進行加工的一種方法，也稱電蝕加工。 2 edm的特點？ 1)可以加工難切削材料。 2)edm可以加工形狀復雜、工藝性差的零件。 3)電極制造麻煩，加工效率低。 4)存在電極損耗，影響質量的因素復雜，加工穩(wěn)定性差。 3 edm中極性效應 極性效應的影響—正、負電極表面分別受到負電子和正離子的轟擊和瞬時熱源的作用，在兩極表面所分配到的能量不一樣，因而熔化、汽化拋出的電蝕量也就不一樣。4型腔電火花加工的工藝方法 1)單電極平動法 2)多電極更換法 3)分解電極法 4)展成法即創(chuàng)成法 5)混粉電火花大面積光澤加工（面積效應）1快速成型工藝原理？ 在cad造型系統(tǒng)中獲得三維cad模型，或通過測量儀器測取實體的形狀尺寸，轉化為cad模型→再對模型數(shù)據(jù)進行處理，沿某一方向進行平面“分層”離散化，然后通過成形機對坯料分層成形加工，并堆積成原型 2光固化立體成形技術？ 1)，能制造尺寸精度可達±0.1mm的精細零

件。2)成型過程自動化程度高。3)表面質量好4)可直接制造塑料件，產(chǎn)品可為透明體。 5)可制作結構十分復雜及面向熔模精密鑄造的具有中空結構的消失型。 3 疊層制造工藝？

疊層實體制造技術先將單面涂有熱熔膠的膠紙帶通過熱輥加熱加壓，與先前已形成的實體粘結（層合）在一起，此時，位于其上方的激光器按照分層cad模型所獲得的數(shù)據(jù)，將一層紙切割成所制零件的內(nèi)外輪廓，輪廓以外不需要的區(qū)域，則用激光切割成小方塊（廢料），該層切割完后，工作臺下降一個紙厚的高度，新的一層紙再平鋪在剛成形的面上，通過熱壓裝置將它與下面已切割層粘合在一起，激光束再次切割。最后形成由許多小廢料包圍的三維原型零件，取出原型，將多余的廢料塊剔除，就可獲得三維產(chǎn)品。

4選擇性激光燒結技術？

選擇性激光燒結技術（selective laser sintering, sls）采用co2激光器對粉末材料（塑料粉、陶瓷與粘結劑的混合粉、金屬與粘結劑的混合粉等）進行選擇性燒結，是一種由離散點一層層堆積成三維實體的方法。

5熔絲沉積成形工藝？

熔融沉積成形(fused deposition modeling, fdm)是一種不依靠激光作為成形能源，而將各種絲材加熱熔化的成形方法。 6硅橡膠模的特點？制模工藝？

特點：以原型為樣件，采用硫化的有機硅橡膠澆注，直接制造硅橡膠模具，由于硅橡膠具有良好的柔性和彈性，對于結構復雜、花紋精細、無拔模斜度的甚至有倒拔模斜度、以及具有深凹槽的零件來說，制品成形后順利脫模。另外，硅橡膠模具有良好的仿真性、強度和極低的收縮率，能經(jīng)受重復使用和粗劣操作。

工藝：①制造原型，對其表面進行處理；②在成形機中固定放置原型，�？颍�在原型表面涂脫模劑；③將硅橡膠混合體放置在抽真空裝置中，抽去其中的氣泡，澆注進模框；④在硅橡膠固化后，沿分型面切開硅橡膠，取出原型，即得硅橡膠模具。 7電弧噴涂快速制模工藝？

將兩根帶電的制模專用金屬絲通過導管不

斷向前輸送，金屬絲在噴槍前相交形成電弧，金屬絲經(jīng)電弧熔化，在壓縮空氣作用下，將熔化的金屬霧化成金屬微粒，并以一定速度噴到樣模表面，一層一層地相互疊加堆積而形成高密度、高結合強度的金屬噴涂層，即模具型腔的殼體（或實體）。這層殼體的內(nèi)壁形狀與樣模表面一致，從而形成了所需的模具型腔。殼體與其他基體材料填充加固，結合成一整體，再配以其他部件，即組成一副完整的模具。 8電鑄模具原理與特點？

原理：與電鍍相同，在母模表面通過電鑄獲得適當厚度的金屬沉積層，然后將這層金屬沉積層從母模上分離下來，形成所需型腔或形面的加工方法。 材料有電鑄鎳、電鑄銅、電鑄鐵三種。

特點：1)電鑄型腔與母模的尺寸誤差小（復制性好），只有幾微米，表面粗糙度二者相當；2)把難以加工或不可能直接加工的內(nèi)形（如斜齒輪模具型腔）轉化為電鑄母模的外形加工，降低了加工難度；3)可直接用制品作母模來制造型腔，也可用電鑄方法復制出已有的模具型腔，減少了很多工藝環(huán)節(jié)，提高了效率；4)電鑄獲得的型腔或電極可滿足使用性能，一般不需修整；5)電鑄時減少沉積速度緩慢，周期長，電鑄鎳一般一周；6)電鑄層厚度較�。ㄒ话銥�4~8mm），不易均勻，較大內(nèi)應力，大型電鑄件的變形顯著，且不能承受大的沖擊載荷。 9環(huán)氧樹脂模具？

結構與普通注射模相同，只是型腔部位采用環(huán)氧樹脂，壽命約4000~5000次，因為其本身承受不了注射中的反復開合模和注射壓力的沖擊，必須有金屬框架作為背襯。

1 高速加工定義？

定義：高速加工主要指高速切削加工，是使用超硬材料刀具，在高轉速、高進給速度下提高加工速度和加工質量的現(xiàn)代加工技術。 2超聲加工的特點？在模具制造中的應用？ 特點：1)適于加工硬脆材料，但加工效率低。

2)機床結構比較簡單，工具可用較軟的材料，易加工成復雜的形狀，工具與工件之間不需要作比較復雜的運動。

3)可用加工薄壁、窄縫、低剛度工件；表面粗糙度較好。

應用：1)超聲型孔、型腔等加工 也可用于切割加工；2)超聲拋光 3)超聲清洗

3激光加工的特點？在模具制造中的應用？ 特點：

1)不需要加工工具，很適于自動化連續(xù)加工，2)能量密度大，幾乎可加工任何材料3)加工速度快、效率高，熱影響區(qū)域小4)適于加工深而小的空隙和窄縫5)可用透過光學透明材料對工件加工，特別適于有特殊環(huán)境要求的工件6)不需要真空和x射線進行防護

應用：1)lom2)rt3)表面強化與修復（見后面章節(jié)）4)其他如激光涂覆、激光堆焊、切割、打孔、標記等

1 注射模具成型尺寸的制造公差要求？ 一般模具是制品尺寸公差的1/3~1/5， 高精度模具是制品尺寸公差的1/8~1/10 2 試模過程？

料筒清理→注射量計量→工藝參數(shù)調(diào)整→試模數(shù)據(jù)的記錄

3 注射模成型件、結構間之間的配合公差要求？

1)緊固部分的配合精度一般選用h7/k6或h7/m6；2)滑動部分的配合精度一般選h7/e6或h7/f7或h7/g6三種

4注射模具成型零件可用哪些加工方法進行加工？

①普通機床：車、銑、刨、磨、鉆、鏜等②專用機床加工：各種數(shù)控機床加工、仿形機床加工等③電火花、線切割加工④快速成形技術加工⑤超聲波、電解成型、化學加工、激光、高壓水射流等特種加工。 5 注射模具的裝配方法有哪些？

1)互換裝配法2)分組裝配法3)調(diào)整法4)修配法

6 注射模具裝配基準的選擇？ 1)以型腔、型芯為裝配基準，稱為第一基準。 2)以模具動、定模板（a、b板）兩個互相垂直的側面為基準稱為第二基準。 7 注射模具試模目的？

目的：1)驗證模具結構是否正確、可靠2)使用性能是否良好、穩(wěn)定3)所成型制品是否合格4)連續(xù)生產(chǎn)一千件的廢品率5)給制品的正式生產(chǎn)找出最佳工藝參數(shù) 1 塑料模具材料包括哪些？

模具材料包括鋼、鑄鐵、硬質合金、有色金屬等金屬材料，以及陶瓷、石膏、環(huán)氧樹脂、木材等非金屬材料。其中，金屬材料由于具有力學性能方面的優(yōu)勢而占據(jù)主導地位，而鋼為最主要材料。

2模具材料的基本性能要求？

(1) 使用性能—材料在工作條件下表現(xiàn)出來的性能：1)機械負荷方面 硬度、強度、韌性2)熱負荷 高溫強度、耐熱疲勞性、熱穩(wěn)定性3)表面負荷 耐磨性、抗氧化性、耐蝕性

(2) 工藝性能—采用某種工藝方法加工金屬材料的難易程度：1)鑄造性能2)鍛造性能3)焊接性能4)切削加工性能5)化學蝕刻性能6)熱處理性能

3模具的熱處理的分類？

金屬材料的熱處理可分為：普通熱處理、表面熱處理、特殊熱處理。

4表面處理技術包括哪幾方面？

電鍍與化學鍍技術（電化學加工技術）2）激光表面處理技術3）氣相沉積技術4）td處理技術5）離子注入技術6）電子束加工7）等離子體加工 1模具的驗收項目

1)模具的外觀檢查2)模具的尺寸檢查3)試模后的制品檢查4)模具穩(wěn)定性檢查5)模具材料和熱處理檢查6)模具動作的檢查

第三篇：發(fā)言稿快速成型

怎樣寫好領導講話、工作報告、典型材料

拿起筆桿子是領導者的一種重要方法，能使你在寫材料的過程中提高你的邏輯思維能力、綜合分析能力、統(tǒng)籌安排能力、駕馭全局能力。因此，在走上領導崗位之前學習一下材料起草十分必要。這也就是為什么要開設這門課的原因。

干任何工作，都要有一個好的態(tài)度，比如在工作中、學習中、生活中，都要有一個好的態(tài)度。寫好領導講話、工作報告和典型材料同樣需要有一個好的態(tài)度。這比你努力工作和擁有知識更加重要。一句名言，態(tài)度決定一切。它與英文字母的分數(shù)巧合。態(tài)度（attitude,100分）>努力工作（hardwww.taixiivf.comanufacturing，簡稱rpm)，是一項高科技成果。它包括sls、sla、slm等成型方法,集成了cad技術、數(shù)控技術、激光技術和材料技術等現(xiàn)代科技成果，是先進制造技術的重要組成部分。與傳統(tǒng)制造方法不同，快速成型從零件的cad幾何模型出發(fā)，通過軟件分層離散和數(shù)控成型系統(tǒng)，用激光束或其他方法將材料堆積而形成實體零件，所以又稱為材料添加制造法(material additive manufacturing 或 material increase manufacturing)。由于它把復雜的三維制造轉化為一系列二維制造的疊加，因而可以在不用模具和工具的條件下幾乎能夠生成任意復雜形狀的零部件，極大地提高了生產(chǎn)效率和制造柔性。與數(shù)控加工、鑄造、金屬冷噴涂、硅膠模等制造手段一起，快速自動成型已成為現(xiàn)代模型、模具和零件制造的強有力手段，是目前適合我國國情的實現(xiàn)金屬零件的單件或小批量敏捷制造的有效方法，在航空航天、汽車摩托車、家電等領域得到了廣泛應用。

快速成型技術能夠快捷地提供精密鑄造所需的蠟�；蚩上�失熔模以及用于砂型鑄造的木�；蛏澳�，解決了傳統(tǒng)鑄造中蠟�；蚰灸５戎苽渲芷陂L、投入大和難以制作曲面等復雜構件的難題。而精密鑄造技術（包括石膏型鑄造）和砂型鑄造技術，在我國是非常成熟的技術，這兩種技術的有機結合，實現(xiàn)了生產(chǎn)的低成本和高效益，達到了快速制造的目的。

rpm技術的特點

快速成型的過程是首先生成一個產(chǎn)品的三維cad實體模型或曲面模型文件，將其轉換成特定的文件格式，再用相應的軟件從文件中“切” 出設定厚度的一系列片層，或者直接從cad文件切出一系列的片層。這些片層按次序累積起來仍是所設計零件的形狀。然后，將上述每一片層的資料傳到快速自動成型機中去，用材料添加法并以激光為加熱源，依次將每一層燒結或熔結并同時連結各層，直到完成整個零件。成型材料為各種可燒結粉末，如石蠟、塑料、低熔點金屬粉末或它們的混合粉末。

快速成型技術與傳統(tǒng)方法相比具有獨特的優(yōu)越性，其特點如下：

1. 方便了設計過程和制造過程的集成，整個生產(chǎn)過程數(shù)字化，與cad模型具有直接的關聯(lián)性，零件所見即所得，可隨時修改、隨時制造，緩解了復雜結構零件cad/cam過程中capp的瓶頸問題。

2. 可加工傳統(tǒng)方法難以制造的零件材質，如梯度材質零件、多材質零件等，有利于新材料的設計。

3. 制造復雜零件毛坯模具的周期和成本大大降低，用工程材料直接成形機械零件時，不再需要設計制造毛坯成形模具。

4. 實現(xiàn)了毛坯的近凈型成形，機械加工余量大大減小，避免了材料的浪費，降低了能

源的消耗，有利于環(huán)保和可持續(xù)發(fā)展。

5. 由于工藝準備的時間和費用大大減少，使得單件試制、小批量生產(chǎn)的周期和成本大大降低，特別適用于新產(chǎn)品的開發(fā)和單件小批量零件的生產(chǎn)。

6. 與傳統(tǒng)方法相結合，可實現(xiàn)快速鑄造、快速模具制造、小批量零件生產(chǎn)等功能，為傳統(tǒng)制造方法注入新的活力。

rpm技術在鑄造中的應用

（1）精密鑄造

精密鑄造是所有鑄造方法中最精確的一種，精度一般優(yōu)于0.5％，且可重復性好，鑄件只需少量的機加工就可以投入使用。由于鑄模是一次性使用，使得制造內(nèi)部結構復雜的零件成為了可能，能生產(chǎn)鍛造或機加工不能生產(chǎn)的零件。盡管精密鑄造有著很多的優(yōu)越性，但其生產(chǎn)過程復雜且冗長。壓制蠟模的鋁模制作，視其復雜程度和尺寸大小，一般要花幾周到幾個月時間。得到鋁模后，還要幾周時間才能得到鑄件。這幾周主要是用于制作型殼。除了耗時外，精密鑄造還很費工，50％～80％的費用都出自于人工。此外，小批量生產(chǎn)中的模具費用分攤至使單價昂貴�？焖俪尚秃途�密鑄造是互補的，這兩種方法都適用于復雜形狀零件的制造。如果沒有快速自動成型，鑄模的生產(chǎn)就是精密鑄造的瓶頸過程；然而沒有精密鑄造，快速自動成型的應用也會存在很大的局限性�？焖俪尚图夹g在精密鑄造中的應用，可以分為三種：一是消失成型件（模）過程，用于小批量件生產(chǎn)；二是直接型殼法，用于小量生產(chǎn)；三是快速蠟模模具制造，用于大批量生產(chǎn)。

圖1 快速蠟模模具制造流程圖

（2）快速鑄造

在制造業(yè)特別是航空、航天、國防、汽車等重點行業(yè)，其基礎的核心部件一般均為金屬零件，而且相當多的金屬零件是非對稱性的、有著不規(guī)則曲面或結構復雜而內(nèi)部又含有精細結構的零件。這些零件的生產(chǎn)常采用鑄造或解體加工的方法，快速鑄造是所有采用快速成型件做母模或過渡模來復制金屬件的方法中最具吸引力的一種。這是因為鑄造工藝能生產(chǎn)復雜形狀的零件。

在鑄造生產(chǎn)中，模板、芯盒、壓蠟型、壓鑄模的制造往往是用機加工的方法來完成的，有時還需要鉗工進行修整，周期長、耗資大，從模具設計到加工制造是一個多環(huán)節(jié)的復雜過程，略有失誤就可能會導致全部返工。特別是對一些形狀復雜的鑄件，如葉片、葉輪、發(fā)動機缸體和缸蓋等，模具的制造更是一個難度非常大的過程，即使使用數(shù)控加工中心等昂貴的設備，在加工技術與工藝可行性方面仍存在很大困難。

rpm 技術與傳統(tǒng)工藝相結合，可以揚長避短，收到事半功倍的效果。利用快速成型技術直接制作蠟模，快速鑄造過程無需開模具，因而大大節(jié)省了制造周期和費用。圖2為采用快速鑄造方法生產(chǎn)的四缸發(fā)動機的蠟模及鑄件，按傳統(tǒng)金屬鑄件方法制造，模具制造周期約需半年，費用幾十萬；用快速鑄造方法，快速成型鑄造熔模3天，鑄造10天，使整個試制任務比原計劃提前了5個月。

（3）石膏型鑄造

精密鑄造通常被用來從快速成型件制造鋼鐵件。但對低熔點金屬件，如鋁鎂合金件、石膏型鑄造，效率更高。同時鑄件質量能得到有效的保證，鑄造成功率較高。在石膏型鑄造過程中，快速成型件仍然是可消失模型，然后由此得到石膏模進而得到所需要的金屬零件。

石膏型鑄造的第一步是用快速成型件制作可消失模，然后再將快速成型消失模埋在石膏漿體中得到石膏模，再將石膏模放進培燒爐內(nèi)培燒。這樣將快速成型消失模通過高溫分解，最終完全消失干凈，同時石膏模干燥硬化，這個過程一般要兩天左右。最后在專門的真空澆鑄設備內(nèi)將熔溶的金屬鋁合金注入石膏模，冷卻后，破碎石膏模就得到金屬件了。這種生產(chǎn)金屬件的方法成本很低，一般只有壓鑄模生產(chǎn)的2％～5％。生產(chǎn)周期很短，一般只需2～3周。石膏型鑄件的性能也可與精鑄件相比，由于是在真空環(huán)境完成澆注，所以性能甚至更優(yōu)于普通精密鑄造。

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