第一篇：五金模具維修經(jīng)驗

一．模具的維護要領

連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

1．凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插卸料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。

2．卸料板的維護

卸料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝卸料板時先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過卸料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查卸料背板上偷料是否足夠。卸料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對卸料鑲塊和卸料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致卸料板傾斜，其精密導向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護

3．導向部位檢查

導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(卸料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢

4．模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后產生松動)或間隙不均(產生定位偏差)，均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當?shù)拈g隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護

二．模具常見故障產生的原因.處理對策

在級進模的沖壓生產中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，采取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生產成本，達到生產順暢。以下就生產中常見的沖壓不良現(xiàn)象其產生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊.

(1)原因：a、刀口磨損；b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角;d、間隙不合理上下偏移或松動；e、模具上下錯位。

(2)對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁(請您繼續(xù)關注公文素材庫www.taixiivf.com)間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

2．跳屑壓傷

(1)原因：a、間隙偏大；b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。

(2)對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口；f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏�。籦、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；f、材質較軟；g、應急措施。

(2)對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

4．下料偏位尺寸變異

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏�。�；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放松調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔�。�；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

(2)對策：a、研修刀口；b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料機送距、壓料、放松調整不當；b、生產中送距產生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

(2)對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料板，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。

6．料帶鐮刀彎

(1)原因：a、沖壓毛邊（特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

(2)對策：a、研修下料刀口;b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調整各位卸料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、采用整彎機構調整。

7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、送料不當，切半料；c、凸模強度不足；d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏�。籫、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、卸料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損;m、墊片加設不當。

(2)對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題;b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件;m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

(1)原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

(2)對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口;h、調整，采用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。

9．沖件高低（一模多件時）

(1)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損;g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃;h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重;i、模具設計缺陷。

(2)對策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致;g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

10．維護不當

(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀復原。

(2)對策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業(yè)至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經(jīng)驗。

第二篇：五金模具維修經(jīng)驗

五金模具維修經(jīng)驗

一． 模具的維護要領連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板。

一． 模具的維護要領:

連續(xù)模的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

1． 凸凹模的維護:

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續(xù)裝模時方便複原，有加墊或者移位元的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。更換凸模要試插脫料塊、凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度 應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動馀量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新?lián)Q零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導緻凸模斷裂或模具精度降低。

2．脫料板的維護:

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干淨，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料引起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理乾淨，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩(wěn)放入，再用雙手壓到位，并反複幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新?lián)Q凸模是否能順利過脫料板位置是否正確，），查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脫料背板上脫料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓産生壓痕(脫料板與凹模間容料間隙一般爲料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成産品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導緻脫料板傾斜，其精密導向、平穩(wěn)彈壓功能將遭到破壞，須加以維護. 。

3． 導向部位檢查:

導柱、導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導料梢(正釘)磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況(脫料彈簧和頂料彈簧等)，看其是否斷裂，或長時間使用雖未斷裂,但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護、更換，否則會對模具造成傷害或生産不順暢。

4． 模具間隙的調整:

模芯定位孔因對模芯頻繁、多次的組合而産生磨損，造成組裝后間隙偏大(組裝后産生鬆動)或間隙不均(産生定位偏差)，均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，産生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當?shù)拈g隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位元的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續(xù)維護作業(yè)。日常生産應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續(xù)生産不順暢或模具産生變異時，可作爲模具檢修的參考。另外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導料梢(正釘)及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護。

二． 模具常見故障産生的原因.處理對策

在級進模的沖壓生産中，針對沖壓不良現(xiàn)象必須做到具體分析，採取行之有效的處理對策，從根本上解決所發(fā)生之問題，如此才能降低生産成本，達到生産順暢。以下就生産中常見的沖壓不良現(xiàn)象其産生的原因及處理對策分析如下，供模具維修人員參考。

1．沖件毛邊.

(1)原因：a、刀口磨損； b、間隙過大研修刀口后效果不明顯；c、刀口崩角; d、間隙不合理上下偏移或鬆動； e、模具上下錯位。

(2)對策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；c、研修刀口；d、調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題；e、更換導向件或重新組模。

2．跳屑壓傷

(1)原因：a、間隙偏大； b、送料不當；c、沖壓油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨損，屑料壓附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模長度不足；g、材質較硬，沖切形狀簡單；h、應急措施。

(2)對策：a、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；b、送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具；c、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；d、研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）；e、研修凸模刀口； f、調整凸模刃入凹模長度；g、更換材料，修改設計。凸模刃

入端面裝頂出或修出斜面或弧性（注意方向）。減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積；h、減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料。降低沖速，減緩跳屑。

3．屑料阻塞

(1)原因：a、漏料孔偏��；b、漏料孔偏大，屑料翻滾；c、刀口磨損，毛邊較大；d、沖壓油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部；f、材質較軟；g、應急措施。

(2)對策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更換油種；e、表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改沖裁間隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

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4．下料偏位尺寸變異

(1)原因：a、.凸凹模刀口磨損，産生毛邊（外形偏大，內孔偏�。�；b、設計尺寸及間隙不當，加工精度差；c、下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；d、導正銷磨損，銷徑不足；e、導向件磨損；f、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；g、模具閉模高度調整不當；h、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能（材料牽引翻料引發(fā)沖孔�。�；i、卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大；j、沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩(wěn)定）；k、沖切時，沖切力對材料牽引，引發(fā)尺寸變異。

(2)對策：a、研修刀口； b、修改設計，控制加工精度；c、調整其位置精度，沖裁間隙；

d、更換導正銷；e、更換導柱、導套；f、重新調整送料機；g、重新調整閉模高度；h、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；i、減小強壓深度；j、更換材料，控制進料質量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善沖切時受力狀況。許可時下料部位于卸料鑲塊上加設導位功能。

5．卡料

(1)原因：a、送料機送距、壓料、放鬆調整不當；b、生産中送距産生變異；c、送料機故障；d、材料弧形，寬度超差，毛邊較大；e、模具沖壓異常，鐮刀彎引發(fā)；f、導料孔徑不足，上模拉料；g、折彎或撕切位上下脫料不順；h、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶；i、材料薄，送進中翹曲；j、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。

(2)對策：a、重新調整；b、重新調整；c、調整及維修；d、更換材料，控制進料質量；e、消除料帶鐮刀彎；f、研修沖導正孔凸、凹模；g、調整脫料彈簧力量等；h、修改導料，防料帶上帶；i、送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；j、重新架設模具。

6．料帶鐮刀彎

(1)原因：a、沖壓毛邊（ 特別是載體上）；b、材料毛邊，模具無切邊；c、沖床深度不當（太深或太淺）；d、沖件壓傷，模內有屑料；e、局部壓料太深或壓到部局部損傷；f、模具設計。

(2)對策：a、研修下料刀口; b、更換材料，模具加設切邊裝置；c、重調沖床深度；d、清理模具，解決跳屑和壓傷問題；e、檢查并調整各位脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位研修；f、採用整彎機構調整。

7．凸模斷裂崩刃

(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等導致；b、 送料不當，切半料；c、凸模強度不足；

d、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發(fā)小凸模斷；e、凸模及凹模局部過于尖角；f、沖裁間隙偏��；g、無沖壓油或使用的沖壓油揮發(fā)性較強；h、沖裁間隙不均、偏移，凸、凹模發(fā)生干涉；i、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能；j、模具導向不準、磨損；k、凸、凹模材質選用不當，硬度不當；i、導料件（銷）磨損; m、墊片加設不當。

(2)對策：a、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題; b、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；c、修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切；d、小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上；e、修改設計；f、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大；g、調整沖壓油滴油量或更換油種；h、檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度；i、研修或更換；j、更換導柱、導套，注意日常保養(yǎng)；k、更換使用材質，使用合適硬度；i、更換導料件; m、修正，墊片數(shù)盡可少，且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

8．折彎變形尺寸變異

(1)原因：a、導正銷磨損，銷徑不足；b、折彎導位元部分精度差、磨損；c、折彎凸、凹模磨損（ 壓損）；d、模具讓位不足；e、材料滑移，折彎凸、凹模無導位功能，折彎時未施以預壓；f、模具結構及設計尺寸不良；g、沖件毛邊，引發(fā)折彎不良；h、折彎部位凸模、凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩(wěn)定；i、材料厚度尺寸變異；j、材料機械形能變異。

(1)對策：a、更換導正銷；b、重新研磨或更換；c、重新研磨或更換；d、檢查，修正；e、修改設計，增設導位及預壓功能；f、修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等；g、研修下料位刀口; h、調整，採用整體鋼墊；i、更換材料，控制進料質量；j、更換材料，控制進料質量。

9．沖件高低（一模多件時）

(2)原因：a、沖件毛邊；b、沖件有壓傷，模內有屑料；c、凸、凹模（折彎位）壓損或損傷；d、沖剪時翻料；e、相關壓料部位磨損、壓損；f、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損; g、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃; h、相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較爲嚴重; i、模具設計缺陷。

(2)對策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解決屑料上浮問題；c、重新研修或更換新件；

d、研修沖切刀口，調整或增設強壓功能；e、檢查，實施維護或更換；f、維修或更換，保證撕切狀況一致; g、檢查預切凸、凹模狀況，實施維護或更換；h、檢查凸、凹模狀況，實施維護或更換；i、修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

10．維護不當

(1)原因：a、模具無防呆功能，組模時疏忽導緻裝反方向、錯位（指不同工位）等；b、已經(jīng)偏移過間隙之鑲件未按原狀複原。

(2)對策: a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查、確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生産中，模具的日常維護作業(yè)至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發(fā)性事故的産生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經(jīng)驗。

第三篇：五金模具組立及維修手法

模具組立及維修手法

一.模具組立篇

1.模具組立前準備

1-1. 查閱模具藍圖及工程圖面,充分了解零件結構和模具結構

1-2. chk模仁工件

a.模仁到齊情況,并做退磁動作

b.頂針情況.

c.標準件情況.

以上發(fā)現(xiàn)有缺件及時聯(lián)絡.

1-3. 模仁品質判定:對edm面,判定面粗度.

對模仁工件.模板進行量測,數(shù)據(jù)記錄于《模具組

立執(zhí)行報告》中,并對模具打鋼印,模仁工件

用氣動沙輪刻上模號/件號,模仁容易混淆

時,還必須刻上料號.量測中ng工件,需及

時聯(lián)系核心,不要等到組立時再發(fā)現(xiàn)模仁

ng影響交期和質量.

1-4. 打模拋光

對模仁拋光,打模,尤其是對edm.線割加工工件,

必須打模拋光,注意拋光的方向要與產品的脫模

方向一致.

2.模具組立

2-1. 桌面5s

工作桌面不留一顆螺絲.一張廢紙,不留任何不必要的東西

桌面必須保持干凈.無油污.灰塵.

2-2. 干凈

塑模在設計中組立公差max為0.02mm左右,而人的發(fā)絲也有8條,若有不干凈物質或其它污物掉入其中,就會影響模具的精度,為符合原設計精度,干凈對于模具組立,產品質量很重要.

干凈=精密=質量

2-3. 倒角與修配

模仁工件在加工成型中所利用的方法不同,工件產生的r角也不同.

如:磨床研磨加工中r=2~5條

放電加工中r=5~8條

線割加工中r=10條以上

因此,在模仁配合外都需倒角,倒角過小裝不進,倒角過

大產生毛頭.毛邊,影響質量,在組立中倒角的手法為:

成品面0.3mm以下,可以倒角大一點—c0.1以上(用

鉆石挫刀).0.3mm配合處就需修配r角---r0.05(用纖

維油石),修配中以手推就進,不推不進為最佳,不宜用

銅棒敲打.

在倒角中應注意:

*. 模仁成型面不能倒角

*. 模仁上下能翻面使用時,不能倒角

*. 模仁前后左右能翻面使用時,不能倒角

2-4. 排氣

塑料填充模具時,由于注射壓力.速度過大,溫度

過高,塑料易分解出瓦斯氣體.塑料顆粒.纖維填

料.結晶體等,留于模腔內,造成產品包風.燒焦.

不飽模等不良的產生,并且腐蝕模仁,降低模仁

的壽命.

開排氣的目的在于把殘物和模腔內的空氣排出,

使燒融塑料須順暢并全部充滿模腔內.

開排氣中,應以最大的孔徑.最短的距離.最快

的速度把氣體排出,排氣槽的深度應根據(jù)原料

的材質而定.

如:h表示深度

pbt: h≦0.020mmpct: h≦0.018mm

pps: h= 0.008mmlcp: h= 0.020mm

對于流速過小的產品,可利用頂出機構的間隙排出,另外在無法開排氣槽的工作部位,可利用增加頂針的方法來排氣,如778n3模生產的dt 001-0006-110產品,站腳因排氣不良經(jīng)常造成產品包風,模仁腐蝕影響質量,對此模仁站腳外增加ψ0.80的頂針改善ok.

應注意事項:

*最小肉厚處一定要制做排氣槽

*各模仁底部排氣槽需與頂針相通,以利排氣

2-5 頂針計算切割與倒角

2-5-1頂針在計算切割時要高出成品面 0.02-0.005mm

2-5-2頂針視情況作倒角

a. 四邊倒角

當頂針孔為線割時,頂針因而倒角

b. 兩邊倒角

當頂針孔為研磨加工時,頂針兩邊倒角

c. 三邊倒角

如1061n2模中1*1mm的方頂針,在裝配時可倒三邊,而另

一邊不倒,便于主體鑲件向靠而成型.

d.把頂針的長度.規(guī)格.數(shù)量記錄于《模具組立報告》中

2-6 合模

2-6-1觀察組立是否正確

2-6-2用卡尺量測公/母模情況,防止模仁反裝

2-6-3用紅丹靠破觀察合模情況,滑塊要一次組立一cav,并確認滑動平穩(wěn),不可干涉過緊.

2-6-4及時記錄組立碰到的問題點,并加以改善

2-6-5每互組一件模仁,需以量具檢查累積厚度是否正確.

3.試模

3-1調整最佳成型參數(shù)并記錄于《模具條件記錄表》中.3-2試模ok后,量測產品尺寸,將樣品及檢測數(shù)據(jù)送制工評估3-3樣品課內留樣

3-4記錄試模結果,尤其不良待改善之處.

4.組模報告總結

4-1對模具設計中的缺失,進行提報

4-2模具需改善的地方作報告

4-3成型大量生產中應注意的問題點:

如1485n1模,生產中需高速.高壓注射

二.模具維修篇

1. 維修前準備

1-1取得不良樣品分析不良原因,確定修模內容

1-2 chk模仁備品情況,確認能否維修

1-3 查閱前幾次維修狀況,看是否相同問題多次發(fā)生,是的改善,不是也可以給此次維修以方向.

2. 模具維修

2-1做好修模前的5s

2-2干凈

干凈=精密

為了做到干凈,必須放于組模平板上維修,維修中不能戴手套.

2-3拆模順序

2-3-1打開公/母模

2-3-2取下滑塊

2-3-3拆公模底板以及模腳

2-3-4拆頂出板

2-3-5拆公模取block

2-3-6修公模

a. 拆block

b. 再ng模仁

在取模仁中,不得同時把所有cav全部拆下,應拆

一個cav修一個,并作好對比.

c. 清潔模仁.模板

d.開排氣槽,排氣槽,需導引至頂針孔

e.其它維修

利用磨床.研磨維修

f.組立模仁

每互組一件模仁需以量具檢查.模仁累積厚度是否正確.

2-4 維修后組立

2-4-1 組立公/母模block,并確認長.寬.高尺寸是否正確.2-4-2 組模

組模后,對各模板均需擦干凈,并對滑塊.導柱.頂針加上黃油與頂針油.

2-5 做好修模后5s

3. 架模試產

3-1架模調機生產

3-2查看產品的質量,交ipqc驗測ok后填《模具維修記錄》,ng分析原因重修.

4. 模具維修后結案

4-1填寫《模具維修記錄卡》

4-2對領用備品登記,發(fā)現(xiàn)備品未達到安全庫存量需提報

4-3 對取下之ng模仁需交于備品管理員

4-4 改模作業(yè),需將換下的模仁.頂針.包扎標示定位放置

4-5 對堵cav或其它改善事項,填寫改善報告

第四篇：五金鋅合金模具維修考核摘要

鋅合金開模＆修�？己苏�要

1、目的

為提高開模、修模的質量和生產效益，使訂單生產有序進行，滿足生產需求

2、適用范圍

鋅合金模具開發(fā)與模具維修考核

3、考核項目

3.1、開模周期

3.1.1、大機開模周期：普通模具3天，抽芯模具3-4天

3.1.2、小機開模周期：普通模具4-5天，抽芯模具4-6天

3.1.3、特殊模具按實際情況協(xié)調

3.1.4、業(yè)務要求加急模具，開模周期以和業(yè)務商榷的信息為準

3.2、修模周期

3.2.1、激光焊、氬弧焊等只需磨床和開料口的，維修周期1天

3.2.2、打光、打磨、只雕刻類維修周期1天

3.2.3、焊接+打光+開料口維修周期2天

3.2.4、焊接+雕刻+打光維修周期2天

3.2.5、需線切割之類的維修周期2天

3.2.6、線切割+雕刻+打光等維修周期3天

3.2.7、重新刻銅工維修周期3天

3.2.8、重新開模周期為3天

3.2.9、大、小機改模，換模芯（板）周期為3天

3.2.10、特殊情況下，按業(yè)務和貨期要求定維修周期

3.2.11、焊接、打光、線切割等因加工商的工作時間因素，在下午

16點以后需此類維修的，考核則算第二天開始

3.2.12、大機修模預計在當天能完成的情況下可不用填寫申請單，

小機模具每次修模都必須開維修單

3.3、考核內容

3.3.1、開模修模必須填寫申請單，申請單的相關內容需填寫完整，

包括申請內容與開模內容，且數(shù)據(jù)真實，具有可追溯性

3.3.2、開模，根據(jù)開模周期每拖期一天，減發(fā)工資5元/次.模

3.3.3、修模，根據(jù)修模周期每超期一天，減發(fā)工資5元/次.模

3.3.4、小機開模、修模均已按模具能完全生產出合格產品為準，

若生產的產品不合格，責考核周期順時累加；大機開模以壓鑄收到模具為完成日期，如需二次維修則要開模具維修單（壓鑄若發(fā)現(xiàn)模具有明顯性問題，可拒收模具）

3.3.5、模具部對開模、修模必須是相對應負責，由小葉統(tǒng)一協(xié)調

安排，在開模和修模單上由負責師傅簽字

3.3.6、模具部在接到模具開發(fā)申請單后要填上接單日期，開模完

成后由壓鑄在接收模具時填寫實際完成日期

3.3.7、開模、修模單必須填寫訂單編號，以確保每付模具維修的

唯一性，每次維修都必須填寫申請單，同一付模具維修單必須釘在一起并保存好，由填寫者負責（

3.3.8、如果因其他因素影響開模或修模周期的，需在開模和修模

申請單上表述清楚，將由經(jīng)理審核后對開模交期做出調整

3.3.9、模具交付前，模具師傅要對模具進行詳細檢查，并安排跟

蹤胚件確認，如果因模具問題在出坯有較大的異常，且以生產大貨，將按照品質與考核監(jiān)督管理條例執(zhí)行（3元/斤）

3.3.10、模具在開模和維修完成出坯后，各負責人要對模具進行確

認，并在相應的確認欄內簽字，如果相關部門沒有人簽字的，將對相應的責任人減發(fā)工資5元/次.模

3.3.10.1、壓鑄負責外觀、造型、尺寸、重量等方面確認

3.3.10.2、模具負責模具、外觀、造型、尺寸、重量、裝配、

產品功能性等方面確認

3.3.10.3、品質負責外觀、造型、尺寸、重量、裝配、拋光、

產品功能性等方面確認

3.3.10.4、確認本著三按原則：按訂單、按原樣、按圖稿的

要求操作

3.3.10.5、有異常結合異常點綜合處理，可聯(lián)系主管、業(yè)務、

經(jīng)理等，隨時協(xié)調異常狀況

第五篇：五金模具

沖裁模、翻邊模或成型模：

1.開式?jīng)_床，模架長<600，下模架厚取34，上模架取38；

模架長>800，下模架厚取34或38，上模架取38，視沖裁力大小而定；

模架長>1000，下模架厚取38或44，上模架取44；

模架長>1300，模架厚取44；

模架長>1450，模架厚取48；

模架長>1700，模架厚取54~58；(非沖裁模模架厚取50) 閉式?jīng)_床，上下模架取一樣厚。

2.模架<1300,裝夾板為24； 模架>1300,裝夾板為28

上開式?jīng)_床，如上模架寬>450，要考慮使用裝夾板墊高

3.上開式?jīng)_床，上立條一般取50*50或者55*55，視受力防

模架變形情況而定；上閉式?jīng)_床，上下立條取40厚，數(shù)量視受力情況而定。

4.固公板一般不低于24；如凹模為拼條或沖頭比較大，固公

板為28，固公板長>1300 取34；固公板如需大避位掏空，可加厚到38。

5.以最大件凹模拼條為準，拼條<400取34厚；拼條>600取

38厚，如沖裁不銹鋼可考慮升一級；落料沖孔模：小模拼條寬取70~75，大模取75~80；翻邊模：采用止口形式 小模凹模拼條寬取44，大模取48，采用非止口形式取60~65。

cr12料寬>450時可能需鍛打，盡量考慮采用拼條結構。

6.線割三邊，搭邊單+5，線割四邊，夾頭位搭邊單+10，非

夾頭位單+5。

7.成型�；蚍�邊模的內壓料板背面空，采用限位塊，主要考

慮優(yōu)力膠變形。

8.翻邊模如采用組拼形式，下墊板外圍搭邊取25~30

9.落料模有漏屎，下墊腳取28厚，無漏屎取24厚；翻邊模

或成型模取24或28厚；根據(jù)封閉高度可適當加厚或減薄。

10.下模架長度范圍在450—600mm的，落料沖孔或切邊的模

具，導柱大小一般選擇?32（2個），選擇四個則?28（4

個）。如果是彎曲模則可以選擇?28（2個）。以此為基準，小于450mm的就降一級，大于600mm的就升一級。

11.沖裁模一般采用滑動導柱，過大過寬的采用滾珠導柱；

翻邊�；虺尚湍Ｒ话悴捎脻L珠導柱，如是后側或者單邊折的采用滑動導柱。

12.螺孔排布：①切邊模或落料模，凹模拼條螺孔采用非對

稱排列，距離取100~130，凸模如有支撐受力距離可適當加大；②翻邊�？砂礇_裁模距離取或適當加大，長拼條盡量不要超過250；整板距離可加大。在銳角位和相對薄弱處可增加銷釘或螺絲來平衡受力狀況。

日順五金模具

冷軋板與不銹鋼沖裁間隙：

厚度t=(0.2,0.6]單邊間隙z/2=0.015；

厚度t=0.8單邊間隙z/2=0.02

厚度t=1.0 單邊間隙z/2=0.03

厚度t=1.2 單邊間隙z/2=0.04

厚度t=1.5 單邊間隙z/2=0.05

厚度t=2.0 單邊間隙z/2=0.07~0.08

機加工間隙

固公板 一般設計標注:c+0.015；大模:c+0.04；沖網(wǎng)

孔:c+0.02~0.025；翻網(wǎng)孔:c+0.04。厚料可適當加大)

實際落料尺寸要比理論展開尺寸單邊縮小0.5mm，凹模圓角估計在r0.5左右。此類成型零件的落料尺寸與材料厚度和材質有關系，要適當調整，不可拘泥于定數(shù)。此類成型還需放回彈.

依據(jù)情況抽牙孔沖針用頂絲固定,冷板沖大孔凸模要作頂料銷防磁吸廢料.

折彎模的凸模與凹模角度應放空幾度.

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