冷沖壓總結(jié)

1、沖壓加工：是在室溫下，利用安裝在沖壓設(shè)備上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。2、沖模：將材料加工成零件的特殊工藝裝備

3、沖壓加工和沖模的關(guān)系：沖模是沖壓加工必不可少的工藝裝備，決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。沖模設(shè)計的目的是保證實現(xiàn)沖壓工藝。沖壓工藝是沖模設(shè)計的基礎(chǔ)和依據(jù)。

4、沖壓三要素：材料，模具，沖壓設(shè)備

5、常見壓力機的種類：①按傳力方式：機械壓力機和液壓機。機械壓力機包括：曲柄壓力機，摩擦壓力機，高速沖床。液壓機包括：油壓機和水壓機。②按自動化程度：普通壓力機，高速壓力機，數(shù)控沖床。

6、曲柄結(jié)構(gòu)10度至30度為公稱壓力：曲柄旋轉(zhuǎn)到距下極點30°時所產(chǎn)生的沖擊力稱為壓力機的公稱壓力。這個特定角度α稱為公稱壓力角。

7、公稱壓力：曲柄旋轉(zhuǎn)到距下極點30°時所產(chǎn)生的沖擊力稱為壓力機的公稱壓力。這個特定角度α稱為公稱壓力角。

8、壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁工藝力的總和。

9、彎曲壓力機噸位的確定：①自由彎曲時，壓力機噸位為：②校正彎曲時，壓力機噸位為：F壓機(1.2~1.3)F校。F壓機(1.2~1.3)(FY)；自F10、拉深時壓力機噸位的選擇，落料拉深：拉深時壓力機噸位應(yīng)比計算出的拉深

力大60%～100%。

11、壓力中心的計算：⑴簡單幾何圖形壓力中心的確定：①對稱沖件的壓力中心，位于沖件輪廓圖形的幾何中心上；②沖裁直線段時，其壓力中心位于直線段的中心；③沖裁圓弧線段時，壓力中心的位置，按下式計算：

X0R(180sin)R(sb)

12、壓力機的閉合高度：指滑塊在下止點時，滑塊底面到工作臺上平面之間的距離。模具的閉合高度：指沖模在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面之間的距離。模具閉合高度與壓力機閉合高度的關(guān)系:①無墊板時：

Hmax5HHmin10;②有墊板時：HmaxH15HHminH110;壓力機的裝模高度：壓力機的閉合高度減去墊板厚度的差值。13、金屬塑性變形對材料組織的影響：①晶粒形狀和方位的改變；②產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；③產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象。

14、金屬塑性變形的規(guī)律：①卸載彈性恢復(fù)規(guī)律；②反載軟化現(xiàn)象；③體積不變定律；④最小阻力定律。

15、塑性應(yīng)變比rbt（單向拉伸試樣寬度應(yīng)變和厚度應(yīng)變之比）反映的材料變化性質(zhì)：r反應(yīng)了材料在厚度方向上的相對變形能力。r值越大，表示材料越不易在厚度方向上產(chǎn)生變形，即不易出現(xiàn)變薄或增厚。r值對拉深成形影響較大，由于r大時，材料易于在寬度方向上變形，厚度方形起皺的可能性減小，而板料受拉處厚度不易變薄，又使拉深不易出現(xiàn)裂紋，因此拉深變形程度得以提高。16、排樣:沖裁件在板料、條料或帶料上的布置方法。合理排樣的好處：①提高材料利用率、降低成本;②有利于保證沖件質(zhì)量;③有利于延長模具壽命的有效措施。17、排樣時，沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料叫搭邊。搭邊的作用：①補償了定位誤差和簡板下料誤差，確保沖出合格零件；②可以增加條料剛度，便于條料送進，提高勞動生產(chǎn)率。搭邊的大小與以下幾種因素有關(guān)：①硬材料的搭邊值可小些，軟材料的搭邊值可大些；②沖裁件尺寸大或者是有尖突的復(fù)雜形狀時，搭邊值取大些；③厚材料的搭邊值取大些；④用手工送料、有測壓裝置的搭邊值可以小些。18、廢料的分類：結(jié)構(gòu)廢料、工藝廢料。19、彎曲件坯料的計算：（1）概算法：按中性層展開的原理，坯料總長度應(yīng)等于彎曲件直線部分和圓弧部分長度之和。適宜r>0.5t的彎曲件（r為彎曲件的內(nèi)彎曲半徑，t為彎曲件厚度）。（2）經(jīng)驗法：按變形前后體積不變條件確定坯料長度。適宜r來太大困難。⑤定位基準與定位方式的選擇：a、基準重合原則；b、基準同一原則；c、基準可靠原則；d、操作方便與安全性要求。

27、u形件凸凹工作尺寸計算的決定原則：I、標注外形尺寸的彎曲件：工件標注外形尺寸時，應(yīng)以凹模為基準件，間隙取在凸模上。①彎曲件為雙向?qū)ΨQ偏差時：

凹凹；②彎曲件為單向偏差時：L凹；③凸模尺寸：L凹（L0.25)0（L0.75)0L凸（L凹2Z)0凸

II、標注內(nèi)形尺寸的彎曲件：①彎曲件為雙向?qū)ΨQ偏差時：工件標注內(nèi)形尺寸時，應(yīng)以凸模為基準件，間隙取在凹模上。L凸(L0.25)0凸；②彎曲件為單向偏

凹差時：L凸(L0.75)0（L凸2Z)0凸；③凸模尺寸：L凹

28、1）不用壓料的拉深模凸、凹模結(jié)構(gòu)：（1）無壓料圈的一次拉深成形時所用的凹模結(jié)構(gòu)形式；（2）無壓料圈多次拉深的凸、凹模結(jié)構(gòu)

2）有壓料圈的拉深模凸、凹模結(jié)構(gòu)：最后拉深工序凸模底部的設(shè)計

3）正拉深：本次拉深方向與上次拉深方向一致。反拉深：本次拉深方向與上次拉深方向相反。反拉深與正拉深比較有如下特點：①反拉深能降低拉深系數(shù)；②反拉深一般不用壓邊圈；③反拉深的拉力比正拉深的拉力大；④反拉深時，凹模的壁厚受限制；⑤反拉深后的圓筒直徑不能太�。虎薹蠢�深可以加工用普通正拉深難以加工的工件。

4）正裝式與反裝式：正裝式拉深模-----凸凹模在上模；反裝式拉深模-----凸凹模在下模。凸、凹模工作部分尺寸及公差：

（1）對于最后一道工序的拉深模：①當零件尺寸標注在外形時，以凹模為基準，

d工作部分尺寸：凹模尺寸：D凹；凸模尺寸：（Dmax0.75)0；②當零件尺寸標注在內(nèi)形時，以凸模為基準，工作D凸（DmaZ)0x0.75pd部分尺寸：凸模尺寸：d凸;凹模尺寸：d（d0.4Z)（dmin0.4)0凹min0p（2）對于需要多次拉深的零件,中間各工序的凸、凹模尺寸按下式計算：

d0凹模尺寸：D凸（DmaxZ）（Dmax）0;凸模尺寸：D凹-PDmax：半成品零件的公稱尺寸

（1）（2）

29、曲柄壓力機結(jié)構(gòu)的簡圖及一些要求：

30、壓力機的行程長度、行程次數(shù)、工作臺面尺寸、閉合高度、滑孔模柄孔的尺寸：

14壓力機的閉合高度、磨具的閉合高度、二者關(guān)系在有無墊板的情況下又是如何

23沖壓工序的基本類型、按材料變形的特點可分為哪幾類26簡單沖裁模、復(fù)合模、連續(xù)沖裁模（給圖要能分清）。復(fù)合模、連續(xù)沖裁模的結(jié)構(gòu)特征、設(shè)計難點和優(yōu)缺點。

30拉深模設(shè)計及其工作部分、尺寸公差，凸凹模、正拉深、反拉深拉深凸、凹模的結(jié)構(gòu)

擴展閱讀：冷沖壓工藝復(fù)習小結(jié)

四、簡答題

1、什么是冷沖壓加工？冷沖壓成形加工與其它加工方法相比有何特點？

答：冷沖壓加工是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對料材施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

冷沖壓加工與其它加工方法相比，無論在技術(shù)方面，還是在經(jīng)濟方面，都具有許多獨特的優(yōu)點，生產(chǎn)的制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比擬的。但需要指出的是，由于進行沖壓成形加工必須具備相應(yīng)的模具，而模具是技術(shù)密集型產(chǎn)品。其制造屬單件小量批量生產(chǎn)，具有難加工、精度高、技術(shù)要求高、生產(chǎn)成本高的特點。只有在沖壓零件生產(chǎn)批量大的情況下，沖壓成形加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)。從而獲得好的經(jīng)濟效益。

2、什么是冷沖模？它有何特點？

答：在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具，俗稱冷沖模。特點：冷沖模在實現(xiàn)冷沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，與沖壓件是“一模一樣的”關(guān)系，若沒有符合要求的冷沖模，就不能生產(chǎn)出合格的冷沖壓件,沒有先進的冷沖模,先進的冷沖壓成形工藝就無法實現(xiàn)。3、如何選擇沖壓設(shè)備？

答：沖壓設(shè)備應(yīng)根據(jù)沖壓工序的性質(zhì)、生產(chǎn)批量的大小、模具的外形尺寸以及現(xiàn)有設(shè)備等情況進行選擇。壓力機的選用包括選擇壓力機類型和壓力機規(guī)格兩項辦容。沖壓設(shè)備類型的選擇：

（1）中、小型沖壓件：選用開式機械壓力機；（2）大、中型沖壓件：選用雙柱閉式機械壓力機；

（3）導(dǎo)板�；蛞�求導(dǎo)套不離開導(dǎo)柱的模具：選用偏心壓力機；（4）大批量生產(chǎn)的沖壓件：選用高速壓力機或多工位自動壓力機；（5）校平、整形和溫熱擠壓工序：選用摩擦壓力機；（6）薄板沖裁、精密沖裁：選用剛度高的精密壓力機；（7）大型、形狀復(fù)雜的拉深件：選用雙動或三動壓力機；（8）小批量生產(chǎn)中的大型厚板件的成形工序，多采用液壓壓力機。沖壓設(shè)備規(guī)格的選擇：

（1）公稱壓力；（2）滑塊行程長度；（3）行程次數(shù)；（4）工作臺面尺寸；

（5）滑塊模柄孔尺寸；（6）閉合高度；（7）電動機功率的選擇。4、什么是最小阻力定律？如何應(yīng)用其分析變形趨向性？

答：在沖壓加工中，板料在變形過程中的變形趨勢總是沿著阻力最小的方向發(fā)展，這就是塑性變形中的最小阻力定律，遵循弱區(qū)必先變形，變形區(qū)為弱區(qū)的條件。

5、模具加工相對于一般零件加工有何特點？

答：（1）形狀復(fù)雜，加工精度高；（2）模具材料性能優(yōu)異，硬度高，加工難度大；（3）模具生產(chǎn)批量小，大多具有單件生產(chǎn)的特點；

（4）模具制造完成后均需調(diào)整和試模，只有試模成形出合格制件后，模具制造方算合格。

6、比較切削加工與電加工的優(yōu)缺點？

答：（1）切削加工是采用連續(xù)進給加工，電加工是采用脈沖放電蝕除加工；

（2）電加工可以加工機械加工難以加工的高硬度零件，電加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件電加工也可以加工；（3）電加工可以對零件進行表面處理，而切削加工卻不能；（4）電加工可以方便的加工出普通機械加工很難加工的各種型孔、窄槽等，但線切割加工型孔時需先預(yù)鉆穿絲孔，切削加工就不用；（5）切削加工時，刀具與工件是接觸的，屬于有切削力的加工，而電加工時是采用的脈沖放電腐蝕，工件與電極之間有一定的間距，屬于無切削力的加工。因此不會因為切削力產(chǎn)生工件變形和刀具強度問題。

7、模具制造過程中，常用到哪些熱處理方法？其作用是什么？答：模具制造過程中常用到的熱處理方法有：退火、正火、淬火、回火、調(diào)質(zhì)、滲碳、氮化等。作用：

退火-：消除模具零件毛壞或沖壓件的內(nèi)應(yīng)力，改善組織，降低硬度，提高塑性。

正火：其目的與退火基本相同。淬火：改變鋼的力學性能，提高鋼的硬度和耐磨性，增加模具的使用壽命。

回火：它是在淬火后馬上進行的一道熱處理工序，其目的是消除淬火后的內(nèi)應(yīng)力和脆性，提高塑性與韌性，穩(wěn)定零件尺寸。調(diào)質(zhì)：使鋼件獲得比退火、正火更好的力學綜合性能，可作為最終熱處理，也可作為模具零件淬火及氮化前的預(yù)先熱處理。滲碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韌性和強度，屬于表面強化處理。

氮化：提高模具零件表面質(zhì)量，具有高硬度耐磨性，用于工作負荷不大，但耐磨性要求高，及要求耐蝕的模具零件。

7、側(cè)刃常被用于定距精度和生產(chǎn)效率要求高的連續(xù)模中，其作用是控制條料進給方向上的進給步距。

8、普通模架在：“國家標準”中，按照導(dǎo)柱導(dǎo)套的數(shù)量和位置不同可分為：對角導(dǎo)柱模架、中間導(dǎo)柱模架、四角導(dǎo)柱模架、后側(cè)導(dǎo)柱模架四種。

9、降低沖裁力的主要措施有階梯凸模沖裁、斜刃沖裁、加熱沖裁（紅沖）等。

10、沖模的裝配是模具制造的關(guān)鍵工序，其要點有：（1）要合理選擇裝配基準件，（2）要合理選擇裝配組件，（3）要合理總體裝配。1、板料沖裁時，其斷面特征怎樣？影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素有哪些？

答：板料沖裁時，沖裁件的斷面明顯地分成四個特征區(qū)，即圓角帶、光亮、斷裂帶與毛刺區(qū)。

影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素有：（1）材料性能；（2）模具間隙；（3）模具刃口狀態(tài)。

2、影向沖裁件尺寸精度的因素有哪些？

答：影響沖裁件尺寸精度的因素有：壓力機的精度、沖模的制造精度、材料性質(zhì)、沖裁間隙、模具刃口狀態(tài)等。

3、確定沖裁工藝方案的依據(jù)是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據(jù)什么來確定？

答：確定沖裁工藝方案的依據(jù)是勞動量和沖裁件成本。

沖裁工序的組合方式可根據(jù)下列因素確定：（1）生產(chǎn)批量；（2）沖裁件尺寸和精密度等級；

（3）沖裁件尺寸形狀的適應(yīng)性；（4）模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低；

（5）操作是否方便與安全。

2、彎曲變形程度用相對彎曲半徑（r/t）表示。

3、彎曲件最容易出現(xiàn)影響工件質(zhì)量的問題有彎裂、回彈、和偏移等。

4、彎曲校正力的計算公式是F校=AP，其中P表示單位校正力。1、影響彎曲變形回彈的因素是什么，采取什么措施能減小回彈？答：影響彎曲變形回彈的因素有：（1）材料的力學性能；（2）相對彎曲半徑r/t；（3）彎曲中心角a；（4）彎曲方式及彎曲模；（5）工件的形狀。1/減小回彈的措施有：

（1）改進彎曲件的設(shè)計，盡量避免選用過大的相對彎曲半徑r/t；。（2）采取適當?shù)膹澢�工藝：�?）合理設(shè)計彎曲模。

2、彎曲時的變形程度用什么來表示？為什么可用它來表示？彎曲時的極限變形程度受那些因素的影響？

答：生產(chǎn)中常用r/t來表示板料彎曲變形程度的大小。

r/t稱為相對彎曲半徑，r/t越小，板料表面的切向變形程度δmax越大，因此，生產(chǎn)中來常用r/t來表示板料彎曲變形程度的大小。彎曲時的極限變形程度的影響因素有：（1）材料的塑性和熱處理狀態(tài)；（2）坯料的邊緣及表面狀態(tài)；（3）彎曲線與鋼板纖維方向是否垂直；（4）彎曲角。

3、簡述彎曲件的結(jié)構(gòu)工藝性。

答：彎曲件的工藝性是指彎曲變形區(qū)與零件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術(shù)要求等是否符合彎曲加工的工藝要求。2、.拉深過程中的輔助工序有潤滑，熱處理，酸洗等。

3、矩形件拉深時，直邊部分變形程度相對較小，圓角部分的變形程度相對較大

4、.后次拉深的拉深系數(shù)取的比首次拉深的拉深系數(shù)大5、在拉深過程中，拉邊力過小和過大都可能造成拉裂

6、有一圓筒件要分多次拉深才能成型，拉深系數(shù)可根據(jù)有關(guān)資料的圖表進行選擇，每次拉深系數(shù)應(yīng)大于或等于圖表推薦值。7、一般情況下，從拉深變形的特點考慮，拉深模的凹模的圓角的表面粗糙度應(yīng)比凸模的圓角表面粗糙度小些。

8、影響拉深系數(shù)的因素較多，其中凹模圓角半徑小拉深系數(shù)值就可隨之減小。

9、在拉深過程中，決定材料是否起皺的因素是A材料的拉深變形程度B材料所受的切向拉應(yīng)力31沖裁工序的概念是什么？它包括哪幾種基本工序？

答：沖裁工序是利用安裝在壓力機上的沖裁模使材料產(chǎn)生分離變形的沖裁工序；包括：1、落料2、沖孔3、切斷4、切口5、沖缺6、剖切等工序32什么叫排樣？什么叫排樣圖？

答：在沖裁生產(chǎn)中，沖裁件在半、條、等材料上的布置方法稱為排樣；一張標注有料寬度尺寸B條料厚度L1步距S1工件搭邊a1和側(cè)搭邊a的圖紙稱為排樣圖。

33常見的突模結(jié)構(gòu)形式有哪幾種？常用什么方法固定？

答：結(jié)構(gòu)形式有（1）標準圓凸模（2）凸緣式凸模（3）直通式凸模固定形式a用螺釘?shù)跹b固定凸模b用定熔點合金或者環(huán)氧樹脂固定凸模。

34為什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形？答：判斷零件能否一次出，只需比較實際拉深所需的總拉深系數(shù)和第一次允許的極限拉深系數(shù)的大小即可，若拉深該工件實際變形程度比一次容許的極限變形程度小，則工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。35拉深起皺，拉裂是如何產(chǎn)生的？如何防止它？

答：起皺的原因是拉深變形程度較大、板料有比較薄時，坯料的突起部分，特別是外沿部分在切向力的作用下失穩(wěn)而形成起皺，防止辦法是添加壓料圈并施以合適的壓料力；

拉裂的產(chǎn)生的原因在于筒壁傳力區(qū)德抗拉強度是否足夠，拉應(yīng)力的大小是否合適，抗拉強度不足，拉應(yīng)力過大引起拉裂。

防止方法是改變材料的力學性能，提高筒壁的抗拉強度；再是正確制定拉深工藝和設(shè)計模具

36拉深時通過危險斷面?zhèn)鬟f的拉深力由哪幾部分組成？怎樣才能降低F？

答：拉深時通過危險斷面?zhèn)鬟f的拉伸力除了與徑向拉應(yīng)力有關(guān)之外，還與壓料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圓角表面滑動產(chǎn)生的摩擦阻力和彎曲變形所形成的阻力有關(guān)。

降低的方法：合理的拉深變形程度，合理的圓角半徑，合理的改變條件潤滑等。

37拉深件坯料的計算原則是什么？

答：拉深件坯料形狀和尺寸，以及沖件德形狀和尺寸為基礎(chǔ)，按體積不變和相似原則確定

38常見的凹模洞口側(cè)壁形狀有哪幾種？各有什么特點？答：主要有直筒形刃口和錐形刃口兩類

直通式刃口強度高，修模后刃口尺寸不變。錐形刃口強度較差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模內(nèi)不宜積廢料或沖裁件，刃口內(nèi)壁磨損較慢，用于沖裁形狀較簡單，精度要求不高的零件。39防止產(chǎn)生偏移的方法:

答：A采用壓料裝置，B利用坯料上的孔或工藝定位孔定位后再彎曲，C將不對稱的彎曲件組合成對彎曲再切開D模具制造準確，間隙一致。

希望以上這些可以對您的學習有所幫助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定還存在不盡人意的地方和錯誤，懇請讀者斟酌參考。

小編201*.5.

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