化工仿真實習(xí)報告

仿真實習(xí)

實習(xí)報告

姓名：專業(yè)：學(xué)號：實習(xí)成績：課程名稱：仿真實習(xí)報告實習(xí)形式：上機指導(dǎo)教師：201*－201*學(xué)年第1學(xué)期實習(xí)時間：實習(xí)地點：一、實習(xí)目的：1、了解化工過程的工藝和控制系統(tǒng)的動態(tài)特性、提高對工藝過程的運行和控制能力。2、加深對工廠具體化工設(shè)備、化工操作的感性認識，進一步了解所學(xué)專業(yè)的性質(zhì)，以便今后更好的學(xué)習(xí)專業(yè)基礎(chǔ)課及專業(yè)課。3、收集各項技術(shù)資料和生產(chǎn)數(shù)據(jù)，培養(yǎng)理論聯(lián)系實際的習(xí)慣。4、培養(yǎng)學(xué)生的學(xué)習(xí)興趣和提高學(xué)生勇于思考、勇于創(chuàng)新的精神。二、實習(xí)內(nèi)容：（一）乙醛氧化制醋酸仿真練習(xí)：1、酸洗反應(yīng)系統(tǒng)（1）從罐區(qū)V402用泵P402（開閥V57）將酸送入V102中，而后由泵P102向第一氧化塔T101進酸，T101見液位(約為2%)后停泵P402，P102停止進酸；（2）開氧化液循環(huán)泵P101循環(huán)清洗T101；（3）用N2將T101中的酸經(jīng)塔底壓送至第二氧化塔T102，見液位后關(guān)來料閥停止進酸；（4）將T101和T102中的酸全部退料到V102中,供精餾開車；（5）重新由V102向T101進酸，T101液位達30%后向精餾系統(tǒng)正常出料，建立全系統(tǒng)酸運大循環(huán)。2、第一氧化塔配制氧化液當(dāng)T101中加醋酸30%后，向其中加醛和催化劑，同時打開P101泵打循環(huán)，開E102A通蒸汽為氧化液循環(huán)液通蒸汽加熱，循環(huán)流量保持在700M3/H（通氧前），氧化液溫度保持在70～76℃，直到使?jié)舛确�合要求�?、第一氧化塔投氧開車(1)開車前聯(lián)鎖投入自動；(2)投氧前氧化液溫度保持在70~76C，氧化液循環(huán)量FIC104控制在700M3/h。(3)控制FIC-101N2流量為120M3/h(4)按如下方式通氧：a)用FIC-110小投氧閥進行初始投氧，氧量小于100M3/h開始投。首先特別注意兩個參數(shù)的變化：LIC-101液位上漲情況；尾氣含氧量AIAS-101三塊表是否上升。其次，隨時注意塔底液相溫度、尾氣溫度和塔頂壓力等工藝參數(shù)的變化。如果液位上漲停止然后下降，同時尾氣含氧穩(wěn)定，說明初始引發(fā)較理想，逐漸提高投氧量。b)當(dāng)FIC-110小調(diào)節(jié)閥投氧量達到320Nm3/h時，啟動HC-103調(diào)節(jié)閥，在HC-103增大投氧量的同時減小FIC-110小調(diào)節(jié)閥投氧量，HC-103投氧量達到620Nm3/h時，小投氧閥減小到關(guān)閉。繼續(xù)由HC-103投氧直到正常。c)HC-103投氧量達到1000Nm3/h后，可開啟HC-102上部通氧，投氧量310Nm3/h直到正常。3原則要求：投氧在0~400Nm/h之內(nèi)，投氧要慢。如果吸收狀態(tài)好，要多次小量增加氧量。400~1000Nm3/h之內(nèi)，如果反應(yīng)狀態(tài)好要加大投氧幅度，特別注意尾氣的變化及時加大N2量。d)T101塔液位過高時要及時向T102塔出一下料。當(dāng)投氧到400Nm3/h時，將循環(huán)量逐漸加大到850M3/h；當(dāng)投氧到1000Nm3/h時，將循環(huán)量加大到1000M3/h。循環(huán)量要根據(jù)投氧量和反應(yīng)狀態(tài)的好壞逐漸加大。(5)調(diào)節(jié)方式：a)將T101塔頂保安N2開到120Nm3/h，氧化液循環(huán)量FIC-104調(diào)節(jié)為500~700Nm3/h，塔頂PIC-109A/B控制為正常值0.2Mpa。將氧化液冷卻器（E-102A/B）中的一臺E-102B改為投用狀態(tài)，關(guān)閉調(diào)節(jié)閥TIC-104B備用。另一臺（E-102A）關(guān)閉其冷卻水通入蒸汽給氧化液加熱，使氧化液溫度穩(wěn)定在75~76C。調(diào)節(jié)T101塔液位為255%，關(guān)閉出料調(diào)節(jié)閥LIC-101，按投氧方式以最小量投氧，同時觀察液位、氣液相溫度及塔頂、尾氣中含氧量變化情況。當(dāng)液位升高至60%以上時需向T-102塔出料降低一下液位。當(dāng)尾氣含氧量上升時要加大FIC-101氮氣量，若繼續(xù)上升氧含量達到510-2（v）打開HC-101旁路氮氣，并停止提氧。若液位下降一定量后處于穩(wěn)定，尾氣含氧量下降為正常值后，氮氣調(diào)回120m3/h,含氧仍小于510-2并有回降趨勢，液相溫度上升快，氣相溫度上升慢，有穩(wěn)定趨勢，此時小量增加通氧量，同時觀察各項指標。若正常，繼續(xù)適當(dāng)增加通氧量，直至正常。待液相溫度上升至84C時關(guān)閉E-102A加熱蒸汽。當(dāng)投氧量達到1000Nm3/h以上時，且反應(yīng)狀態(tài)穩(wěn)定或液相溫度達到90C時，開始投冷卻水。開TIC-104B，注意開水速度應(yīng)緩慢，注意觀察氣液相溫度的變化趨勢，當(dāng)溫度穩(wěn)定后再提投氧量。投水要根據(jù)塔內(nèi)溫度勤調(diào)，不可忽大忽小。在投氧量增加的同時，要對氧化液循環(huán)量做適當(dāng)調(diào)節(jié)。b)投氧正常后，取T-101氧化液進行分析，調(diào)整各項參數(shù)，穩(wěn)定一段時間后，根據(jù)投氧量按比例投醛，投催化劑。液位控制為355%向T-102出料。c)在投氧后，來不及反應(yīng)或吸收不好，液位升高不下降或尾氣含氧增高到510-2時，關(guān)小氧氣，增大氮氣量后，液位繼續(xù)上升或含氧繼續(xù)上升到810-2聯(lián)鎖停車，繼續(xù)加大氮氣量，關(guān)閉氧氣調(diào)節(jié)閥。取樣分析氧化液成分，確認無問題時，再次投氧開車。4、第二氧化塔投氧（1）待T-102塔見液位后，向塔底冷卻器內(nèi)通蒸汽保持氧化液溫度在80C，控制液位355%，并向蒸餾系統(tǒng)出料。取T-102塔氧化液分析。（2）T-102塔頂壓力PIC-112控制在0.1Mpa,塔頂?shù)獨釬IC-105保持在90NM3/h。由T-102塔底部進氧口，以最小的通氧量投氧，注意尾氣含氧量。在各項指標不超標的情況下，通氧量逐漸加大到正常值。當(dāng)氧化液溫度升高時，表示反應(yīng)在進行。停蒸汽開冷卻水HC-105,HC-106,TIC-108,TIC-109使操作逐步穩(wěn)定。5、吸收塔投用（1）打開V49，向塔中加工藝水濕塔。（2）開閥V50，向V105中備工藝水（3）開閥V48，向V103中備料（堿液）（4）在氧化塔投氧前開P103A/B向T103中投用工藝水（5）投氧后開P105A/B向T103中投用吸收堿液（5）如工藝水中醋酸含量達到80%時，開閥V51向精餾系統(tǒng)排放工藝水。6、氧化塔出料（1）當(dāng)氧化液符合要求時，開閥V44向氧化液蒸發(fā)器E201出料。用LIC102控制出料量。（二）合成氨仿真練習(xí)1、合成系統(tǒng)開車(1)投用LSH109(104-F液位高聯(lián)鎖)，LSH111（105-F液位高聯(lián)鎖）（輔助控制盤畫面）(2)打開SP71（合成工段現(xiàn)場）,把工藝氣引入104-F,PIC-182（合成工段DCS）設(shè)置在2.6Mpa投自動(3)顯示合成塔壓力的儀表換為低量程表○L（合成工段現(xiàn)場合成塔旁）(4)投用124-C(圖1合成工段現(xiàn)場開閥VX0015進冷卻水)，123-C(圖1合成工段現(xiàn)場開閥VX0016進鍋爐水預(yù)熱合成塔塔壁),116-C(合成工段現(xiàn)場開閥VX0014)，打開閥VV077，VV078投用SP35(在圖1合成工段現(xiàn)場合成塔底右部進口處)。(5)按103-J復(fù)位（輔助控制盤畫面），然后啟動103-J（合成工段現(xiàn)場啟動按鈕）,開泵117-J注液氨（在冷凍系統(tǒng)圖的現(xiàn)場畫面）(6)開MIC23,HCV11,把工藝氣引入合成塔105-D,合成塔充壓（合成工段現(xiàn)場圖）(7)逐漸關(guān)小防喘振閥FIC7,FIC8,FIC14(8)開SP1付線閥VX0036均壓后（一小段時間），開SP1,開SP72（在合成塔現(xiàn)場圖畫面上）及SP72前旋塞閥VX0035（合成塔現(xiàn)場圖）(9)當(dāng)合成塔壓力達到1.4Mpa時換高量程壓力表○H（現(xiàn)場圖合成塔旁）(10)(11)(12)關(guān)SP1付線閥VX0036，關(guān)SP72及前旋塞閥VX0035，關(guān)HCV-11開PIC-194設(shè)定在10.5MPa，投自動（108-F出口調(diào)節(jié)閥）開入102-B旋塞閥VV048，開SP70。(13)開SP70前旋塞閥VX0034,使工藝氣循環(huán)起來。(14)打開108-F頂MIC18閥（開度為100（合成現(xiàn)場圖）(15)投用102-B聯(lián)鎖FSL85（輔助控制盤畫面）(16)打開MIC17（合成塔系統(tǒng)圖）進燃料氣,102-B點火（合成現(xiàn)場圖）,合成塔開始升溫(17)開閥MIC14調(diào)節(jié)合成塔中層溫度,開閥MIC15,MIC16,控制合成塔下層溫度，（合成塔現(xiàn)場圖）(18)停泵117-J,停止向合成塔注液氨(19)PICA8設(shè)定在1.68MPa投自動。(冷凍工段DCS圖)(20)LICA14設(shè)定在50%投自動，LICA13設(shè)定在40%投自動。(合成工段DCS圖)(21)當(dāng)合成塔入口溫度達到反應(yīng)溫度380時,關(guān)MIC17,102-B熄火,同時打開閥門HCV11預(yù)熱原料氣。(22)關(guān)入102-B旋塞閥VV048，現(xiàn)場打開氫氣補充閥VV060。(23)開MIC13進冷激起調(diào)節(jié)合成塔上層溫度(24)106-F液位LICA-13達50%時,開閥LCV13,把液氨引入107-F2、冷凍系統(tǒng)開車(1)投用LSH116(110-F液位高聯(lián)鎖),LSH118(111-F液位高聯(lián)鎖),LSH120(112-F液位高聯(lián)鎖),PSH840,841聯(lián)鎖（輔助控制盤）；(2)投用127-C(冷凍系統(tǒng)現(xiàn)場開閥VX0017進冷卻水)；(3)打開109-F充液氨閥門VV066，建立80%液位（LICA15至80%）后關(guān)充液閥；(4)PIC7設(shè)定值為1.4MPa，投自動；(5)開三個制冷閥(在現(xiàn)場圖開閥VX0005，VX0006，VX0007)；(6)按105-J復(fù)位按鈕,然后啟動105-J（在現(xiàn)場圖開啟動按鈕），開出口總閥VV084。）(7)開127-C殼側(cè)排放閥VV067；(8)開閥LCV15（打開LICA15）建立110-F液位(9)開出129-C的截止閥VV086（在現(xiàn)場圖）(10)(11)(12)(13)(14)(15)(16)開閥LCV16（打開LICA16）建立111-F液位，開閥LCV18（LICA18）建立投用125-C（打開閥門VV085）當(dāng)107-F有液位時開MIC24，向111-F送氨開LCV-12（開LICA12）向112-F送氨關(guān)制冷閥(在現(xiàn)場圖關(guān)閥VX0005，VX0006，VX0007)當(dāng)112-F液位達20%時,啟動109-J/JA向外輸送冷氨當(dāng)109-F液位達50%時,啟動1-3P-1/2向外輸送熱氨112-F液位；三、實習(xí)總結(jié)：通過本次化工仿真實習(xí)收獲頗多，我熟悉了工藝流程，對控制系統(tǒng)有了一定的了解，基本掌握開車規(guī)程。處次接觸化工仿真軟件的時候還是比較迷茫的，但花了一定的時間來仔細閱讀仿真軟件說明書后基本明白了操作規(guī)程。特別是面對復(fù)雜的化工過程或者是以前從未接觸過的化工過程的時候，對過程的熟悉程度將是至關(guān)重要的，否則也許會誤入歧途，錯誤的操作，浪費時間，影響開車分數(shù)不說，更重要的是不能很好的掌握所需要學(xué)習(xí)的內(nèi)容。面對一個復(fù)雜的工藝過程，如果不能事先了解到他們的作用和位置，以及各自開到什么程度，那么當(dāng)開車的時候必然會手忙腳亂，而且會錯誤不斷，因此在開車前最重要的準備工作就是要熟悉整個工藝過程。另外在操作中一定要耐心，不能急于求成。務(wù)必達到每一步的工藝要求之后，才能進行下一步的操作，否則可能造成不可挽回的質(zhì)量錯誤。面對復(fù)雜的工藝流程，首先要了解這個流程的作用是什么，要達到怎樣的目的，然后去了解流程中的各個環(huán)節(jié)，如何進料的，怎樣反應(yīng)的，反應(yīng)時要保證怎樣的條件，怎么出料的，各種保護系統(tǒng)，輔助系統(tǒng)，排凝閥，排空閥的位置，以及緊急狀況下的停車步驟，生產(chǎn)過程中安全是首要問題。

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名稱：化工仿真技術(shù)院：化學(xué)工程學(xué)院業(yè)：化學(xué)工程與工藝級：化工094名：學(xué)號教師：期：201*年05月04日

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目錄

一、實習(xí)目的........................................................................................1二、實習(xí)內(nèi)容........................................................................................2第1章離心泵及其液位..........................................................................2

1、工藝流程簡介.............................................................................................................2

2、工藝流程圖.................................................................................................................23、開車步驟.....................................................................................................................2

第二章熱交換器......................................................................................4

一、工藝流程簡介...........................................................................................................4二、工藝流程圖（CAD繪制）.....................................................................................4三、開車步驟...................................................................................................................4

第三章精餾系統(tǒng)......................................................................................6

一、工藝流程簡介...........................................................................................................6二、工藝流程圖（CAD繪制）.....................................................................................7三、開車步驟...................................................................................................................7

第四章吸收系統(tǒng)......................................................................................9

一、工藝流程簡介...........................................................................................................9二、工藝流程圖（CAD繪制）...................................................................................10三、開車步驟.................................................................................................................10

第五章間歇反應(yīng)....................................................................................12

一、工藝流程簡介.........................................................................................................12二、工藝流程圖（CAD繪制）...................................................................................13三、開車步驟.................................................................................................................13

三、實習(xí)體會......................................................................................18

一、實習(xí)目的

化工仿真實習(xí)是我們大學(xué)學(xué)習(xí)計劃的重要組成，解決了大學(xué)生的生產(chǎn)實習(xí)問

題。仿真實習(xí)使得我們不進工廠，就能通過計算機得到開車、停車和事故處理操作的機會，使得我們能比較系統(tǒng)的學(xué)習(xí)生產(chǎn)過程的基本程序和具體操作方法，分析操作參數(shù)的合理性、設(shè)備及儀表是否運轉(zhuǎn)正常，從而加強我們對基本理論的理解、基本方法的運用和基本技能的訓(xùn)練。仿真教學(xué)有強調(diào)工業(yè)背景、適用面廣、操作與控制界面先進、突出操作實踐、內(nèi)容由淺入深，由簡到繁，相互呼應(yīng)，相互補充、附有大量思考題、實用性強、提倡新的教學(xué)方法等優(yōu)點，能從分發(fā)揮學(xué)生創(chuàng)造意識的環(huán)境�？珊芎玫膶⑽覀兯鶎W(xué)的理論知識和時間相結(jié)合，進一步鞏固深化我們的專業(yè)知識和技能。

二、實習(xí)內(nèi)容

第1章離心泵及其液位

1、工藝流程簡介

如圖所示，離心泵系統(tǒng)由一個儲水槽、一臺主離心泵、一臺備用離心泵、管線、調(diào)節(jié)器及閥門等組成。上游水源經(jīng)管線由調(diào)節(jié)閥V1控制進入儲水槽。上游水流量通過孔板流量計FI檢測。水槽液由調(diào)節(jié)器LIC控制，LIC的輸出信號連接至V1。離心泵的入口管線連接至水槽下部。管線上設(shè)有手操閥V2及旁路備用手操閥V2B、離心泵入口壓力表PI1。離心泵設(shè)有高點排氣閥V5、低點排液閥V7及高低點連通管線上的連通閥V6。主離心泵電機開關(guān)PK1，備用離心泵電機開關(guān)是PK2。離心泵電機功率N、總揚程H及效率M分別有數(shù)字顯示。離心泵出口管線設(shè)有出口壓力表PI2、止逆閥、出口閥V3、出口流量檢測儀表、出口力量調(diào)節(jié)器FIC及調(diào)節(jié)閥V4。

2、工藝流程圖

3、開車步驟

1.檢查各開關(guān)、手動閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)。2.將液位調(diào)節(jié)器LIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。3.將液位調(diào)節(jié)器FIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。

4.進行離心泵充水和排氣操作。開離心泵入口閥V2，開離心泵排氣閥V5，直

至排氣口出現(xiàn)藍色點，表示排氣完成，關(guān)閉閥門V5。

5.為了防止離心泵開動后儲水槽液位下降至零，手動操作LIC的輸出使液位上

升到50%時投自動�；蛳葘�LIC投自動，待離心泵啟動后再將LIC給定值提升至50%。

6.在泵出口閥V3關(guān)閉的前提下，開離心泵電機開關(guān)PK1，低負荷起動電機。

7.開離心泵出口閥V3，由于FIC的輸出為零，離心泵輸出流量為零。8.手動調(diào)整FIC的輸出，使流量逐漸上升至6kg/s且穩(wěn)定不變時投自動。9.當(dāng)儲水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態(tài)平衡時，離心泵開車

達到正常工況。此時各檢測點指示值如下：

FIC：6.0kg/sFI：6.0kg/sPI1：0.15MPaPI2：0.44MPaLIC：50.0%H：29.4mM：62.6%

3

N：2.76kW

第二章熱交換器

一、工藝流程簡介

本換熱器為雙程列管式結(jié)構(gòu)，起冷卻作用，管程走冷卻水（冷流）。含量30%的磷酸鉀溶液走殼程（熱流）。

工藝要求：流量為18441kg/h的冷卻水，從20℃上升到30.8℃，將65℃流量為8849kg/h的磷酸鉀溶液冷卻到32℃。管程壓力為0.3MPa，殼程壓力為0.5MPa。

流程圖中：閥門V4是高點排氣閥。閥門V3和V7是低點排液閥。P2A為冷卻水泵。P2B為冷卻水備用泵。閥門V5和V6分別為泵P2A和P2B的出口閥。P1A為磷酸鉀溶液泵。P1B為磷酸鉀溶液備用泵。閥門V1和V2分別為泵P1A和P1B的出口閥。

FIC-1是磷酸鉀溶液的流量定值控制。采用PID單回路調(diào)節(jié)。

TIC-1是磷酸鉀溶液殼程出口溫度控制，控制手段為管程冷卻水的用量(間接關(guān)系)。采用PID單回路調(diào)節(jié)。

檢測及控制點正常工況值如下：

TI-1殼程熱流入口溫度為65℃TI-2管程冷流入口溫度為20℃TI-3管程冷流出口溫度為30.8℃TIC-1殼程熱流出口溫度為32℃FR-1冷卻水流量18441kg/hFIC-1磷酸鉀流量8849kg/h

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前設(shè)備檢驗。冷卻器試壓，特別要檢驗殼程和管程是否有內(nèi)漏現(xiàn)象，各

閥門、管路、泵是否好用，大檢修后盲板是否拆除，法蘭連接處是否耐壓不漏，是否完成吹掃等項工作（本項內(nèi)容不包括在仿真軟件中）。

2.檢查各開關(guān)、手動閥門是否處于關(guān)閉狀態(tài)。各調(diào)節(jié)器應(yīng)處于手動且輸出為零。3.開冷卻水泵P2A開關(guān)。4.開泵P2A的出口閥V5。

5.調(diào)節(jié)器TIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟冷卻水調(diào)節(jié)閥至50%開度。6.開磷酸鉀溶液泵P1A開關(guān)。7.開泵P1A的出口閥V1。

8.調(diào)節(jié)器FIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟磷酸鉀溶液調(diào)節(jié)閥至10%。

9.殼程高點排氣。開閥V4，直到V4閥出口顯示藍色色點，指示排氣完成，關(guān)

V4閥。

10.手動調(diào)整冷卻水量。當(dāng)殼程出口溫度手動調(diào)節(jié)至（31.5-32.5）℃且穩(wěn)定不變

后打自動。

11.緩慢提升負荷。逐漸手動將磷酸鉀溶液的流量增加至8800kg/h左右投自動。

開車達正常工況的設(shè)計值見工藝說明。

第三章精餾系統(tǒng)

一、工藝流程簡介

脫丁烷塔是大型乙烯裝置中的一部分。本塔將來自脫丙烷塔釜的烴類混合物（主要有C4、C5、C6、C7)等，根據(jù)其相對揮發(fā)度的不用，在精餾塔內(nèi)分離為塔頂C4餾分，含少量C5餾分，塔釜主要為裂解汽油，即C5以上組分的其他餾分。因此本塔相當(dāng)于二元精餾。

工藝流程為：來自脫丙烷塔的釜液，壓力為0.78MPa，溫度為65℃（由TI-1指示），經(jīng)進料手操閥V1和進料流量控制FIC-1，從脫丁烷塔（DA-405）的第21塊塔板進入（全塔共有40塊塔板）。在本塔提餾段第32塊塔板處設(shè)有靈敏板溫度檢測及塔溫調(diào)節(jié)器TIC-3（主調(diào)節(jié)器）與塔釜加熱蒸汽流量調(diào)節(jié)器FIC-3（副調(diào)節(jié)器）構(gòu)成串級控制。

塔釜液位由LIC-1控制。塔釜液一部分經(jīng)LIC-1調(diào)節(jié)閥作為產(chǎn)品采出，采出流量有FI-4指示，一部分經(jīng)再沸器（EA-405A/B）的管程汽化為蒸汽返回塔底，使輕組分上升。再沸器采用低壓蒸汽加熱，釜溫由TI-4指示。設(shè)置兩臺再沸器的目的是釜液可能含烯烴，容易聚合堵管。萬一發(fā)生此種情況，便于切換。再沸器A的加熱蒸汽來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，通過入口閥V3進入殼程，凝液由閥V4排放。再沸器B的加熱蒸汽亦來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，入口閥為V8，排凝閥為V9。塔釜設(shè)排放手操閥V24，當(dāng)塔釜液位超高但不合格不允許采出時排放用。塔頂和塔底分別設(shè)有取壓閥V6和V7，引壓至差壓指示儀PDI-3，及時反映本塔的阻力降。此外塔頂設(shè)壓力調(diào)節(jié)器PRC-2，塔底設(shè)壓力指示儀PI-4，也能反映塔壓降。

塔頂?shù)纳仙�蒸汽出口溫度由TI-2指示，經(jīng)塔頂冷凝器（EA-406）全部冷凝成液體，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。冷凝器以冷卻水為冷卻劑，冷卻水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的調(diào)節(jié)閥，進入EA-406的殼程，經(jīng)閥V23的排出。回流罐液位由LIC-2控制。其中一部分液體經(jīng)閥V13進入主回流泵GA405A，電機開關(guān)G5A。泵出口閥為V12�；亓鞅幂敵龅奈锪贤ㄟ^流量調(diào)節(jié)器FIC-2的控制進入塔頂。備用回流泵的入口閥V15，出口閥為V14，泵電機開關(guān)是G5B。另一部分作為產(chǎn)品經(jīng)入口閥V16，用主泵GA-406A送下道工序處理。主泵電機開關(guān)為G6A，出口閥為V17。頂采泵輸出的物料由回流罐液位調(diào)節(jié)器LIC-2控制，以維持回流罐的液位�；亓鞴薜自O(shè)排放手操閥V25，用于當(dāng)液位超高但不合格不允許采出時排放用。

手操閥VC4是C4充壓閥。系統(tǒng)開車時塔壓低會導(dǎo)致進料的前段時間內(nèi)入口部分因進料大量閃蒸而過冷，局部過冷會損壞塔設(shè)備。進料前用C4沖壓可防止閃蒸。

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前的準備工作：將各閥門關(guān)閉。各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零。2.開“N2”開關(guān)，表示氮氣置換合格。3.開“G.Y.開關(guān)，表示公用工程具備。4.開“Y.B.”開關(guān)，表示儀表投用。

5.開C4充壓閥VC4，待塔壓PRC-2達0.31MPa以上，關(guān)VC4，防止進料閃蒸，使塔設(shè)備局部過冷（此步不完成，后續(xù)評分為零）。6.開冷凝器EA-406的冷卻水出口閥V23。7.開差壓閥V6和V7。

8.開進料前閥V1，手動操作FIC-1的輸出約20%（進料量應(yīng)大于100koml/h），進料經(jīng)過一段時間在提留段各塔板流動和建立持液量的時間遲后，塔釜液位LIC-1上升。由于進料壓力達0.78MPa，溫度為65℃，所以進塔后部分閃蒸使塔壓上升。

9.通過手動PRC-2輸出（即冷卻水量），控制塔頂壓力在0.35MPa左右，投自動。

10.當(dāng)塔釜液位上升達60%左右時，暫停進料。開再沸器EA-405A的加熱蒸汽入口閥V3和出口閥V4。

11.手動開加熱器蒸汽量FIC-3的輸出約為20%，使塔釜物料溫度上升直到沸騰。塔釜溫度低于約108℃的階段為潛熱段，此時塔頂溫度上升較慢，回流罐液位也無明顯上升。

12.注意當(dāng)塔釜溫度高于108℃后，塔頂溫度及回流罐液位明顯上升。說明塔釜物料開始沸騰。為了防止回流罐抽空，當(dāng)回流罐液位上升至10%左右，開GA405A泵的入口閥V13，啟動泵G5A，然后開泵出口閥V12。手動FIC-2的輸出大于50%，進行全回流�；亓髁繎�(yīng)大于300koml/h。

13.調(diào)整塔溫進行分離質(zhì)量控制。此時塔靈敏板溫度TIC-3大約為69~72℃左右。緩慢調(diào)整塔釜加熱FIC-3，以每分鐘0.5℃提升TIC-3直到78℃（實際需數(shù)小時）。緩慢提升溫度的目的是使物料在各塔板上充分進行氣液平衡，將輕組分向塔頂升華，將重組分向塔釜沉降。當(dāng)TIC-3的給定值升至78℃時，將靈敏板溫度控制TIC-3投自動（主調(diào)節(jié)器），將FIC-3投自動（副調(diào)節(jié)器），然后兩調(diào)節(jié)器投串級。同時觀察塔頂C5含量AI-1和塔底C4含量AI-2，應(yīng)當(dāng)趨于合格。同時注意確保塔釜液位LIC-1和回流罐液位LIC-2不超值（當(dāng)塔頂AI-1不合格且LIC-2大于80%，應(yīng)及時開閥門V25排放。同理，當(dāng)塔釜AI-2不合格且LIC-1大于80%，應(yīng)及時開閥門V24排放）。

14.此刻塔頂及塔釜液位通常尚未達到50%，重開進料前閥V1，手動操作FIC-1的輸出�？芍饾u提升進料量，由于塔壓及塔溫都處于自動控制狀態(tài)，塔釜加熱量和塔頂冷卻量會隨進料增加而自動跟蹤提升。最終進料流量達到370kmol/h時將FIC-1投自動。

15.手動FIC-2的輸出將回流量提升至350kmol/h左右，投自動。

16.塔頂采出：提升進料量的同時，應(yīng)監(jiān)視回流罐液位。當(dāng)塔頂C5含量AI-1低于0.5%且LIC-2達到50%左右時，先開V16閥，開泵G6A（GA406A），再開泵出口閥V17。手動調(diào)節(jié)LIC-2的輸出，當(dāng)液位調(diào)至50%時投自動。

17.塔頂采出：提升進料量的同時，應(yīng)監(jiān)視塔釜液位。當(dāng)塔釜C4含量AI-2低于1.5%且LIC-2達到50%左右時，手動調(diào)節(jié)LIC-1的輸出，當(dāng)液位調(diào)至50%時投自動。

18.將塔頂壓力調(diào)節(jié)器PRC-2和PIC-1投超馳（用投串級代替）。19.微調(diào)各調(diào)節(jié)器給定值，使精餾塔到達設(shè)計工況：

FIC-1370kmol/hFIC-2350kmol/hLIC-150%LIC-250%TIC-378℃PRC-20.35MPaAI-1第四章吸收系統(tǒng)

一、工藝流程簡介

來自前一工序的生成氣（富氣，其中C4組分（包括C4、C2）占25.13%，CO和CO2占6.26%，N2占64.58%，H2占3.5%，O2占0.53%）從板式吸收塔DA-302底部經(jīng)手操閥V1進入，與自上而下的吸收油（貧油，C6油）接觸，將生成氣中的C4組分吸收下來，未被吸收的不凝氣（貧氣）由塔頂排出，經(jīng)手操閥V2進入鹽水冷卻器EA-306的殼程和尾氣分離罐FA-304，通過手操閥V22回收冷凝的C6和C4，尾氣經(jīng)壓力調(diào)節(jié)器PIC-308輸出調(diào)節(jié)閥排至放空總管進入打氣。PIC-308的輸出調(diào)節(jié)閥設(shè)有前閥V4、后閥V5和旁路手操閥V3。冷卻鹽水經(jīng)手操閥V26進入EA-306的管程，通過手操閥V27排出。

C6油通過手操閥V6進入吸收油儲罐FA-311，經(jīng)罐底出口閥V7和V8至泵G2A(G2B為備用泵)，由出口閥V9排出，通過吸收油流量調(diào)節(jié)器FRC-311的輸出調(diào)節(jié)閥（其前閥為V12，后閥為V13）打入塔頂，與自下而上的生成氣接觸，吸收其中的C4組分為富油，從吸收塔底排出。塔底富油經(jīng)出口閥V14、出口富油劉兩調(diào)節(jié)器輸出調(diào)節(jié)閥，再經(jīng)貧、富油熱交換器EA-311的殼程，通過手操閥V17進入解吸塔DA-303。解吸塔塔頂生產(chǎn)出C4產(chǎn)品，解吸塔底部的C6油通過塔釜液位調(diào)節(jié)器LIC-312的輸出調(diào)節(jié)閥進入貧、富油熱交換器EA-311的管程，出口經(jīng)手操閥V20進入貧油冷卻器EA-312的殼程，再經(jīng)手操閥V21返回吸收油儲罐FA-311循環(huán)使用。冷卻器EA-312采用冷凍鹽水使貧油溫度下降，有利于提高吸收效率。鹽水由入口閥V24進入EA-312管程，出口溫度調(diào)節(jié)器TIC-312的輸出調(diào)節(jié)閥，再經(jīng)手操閥V25排出。隨著生產(chǎn)過程的進行，尾氣分離罐的液位將上升，吸收油因部分損耗導(dǎo)致儲罐的液位有所下降。要定期用V22排放尾氣分離罐內(nèi)的液體，用V6補充新鮮C6油進入儲罐。

主要工藝條件和指標：

吸收塔頂壓1.2MPa左右吸收油溫度4~6℃富氣流量5000kg/h貧油流量13500kg/h質(zhì)量指標吸收塔頂尾氣中C4

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.開車前的準備工作

①將各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零②將各手操器和開關(guān)關(guān)閉③開“GYG”，表示公用工程具備④開“YBT”，表示儀表投用⑤開“N2S”，表示系統(tǒng)氮氣吹掃完成⑥開“N2H”，表示氮氣置換合格

2.建立吸收塔和解吸塔系統(tǒng)C6冷循環(huán)和熱循環(huán)①開閥門V6，向FA-311引入貧油，LI-311上升

②當(dāng)LI-311上升至50%之前，先全開V7、V8，啟動泵G2A，然后開V9、V12、V13。當(dāng)LI-311上升至55%左右，手動開FRC-311的輸出約20%，當(dāng)塔內(nèi)持液量建立后，吸收塔液位LIC-310上升。注意調(diào)整V6閥，保證LI-311不超限。③當(dāng)LIC-310達到50%之前，全開V14、V15、V16和V17。當(dāng)LIC-310接近50%時，手動開FIC-310，C6油進入解吸塔，LIC-312上升。當(dāng)LIC-310達到50%時將LIC-310和FIC-310同時投入自動和串級。

④當(dāng)LIC-312達到50%之前，全開V18、V19、V20、V21、V24和V25。當(dāng)LIC-312達到50%時投自動。此時已建立C6油的冷循環(huán)。由于設(shè)備及管線的持液量也基本建立，若繼續(xù)進C6油會導(dǎo)致LI-311迅速上漲。應(yīng)注意關(guān)小V6，防止LI-311超限。建立C6油循環(huán)時，穩(wěn)定工況的關(guān)鍵是控制FRC-311不宜過大，

否則難于控制各液位。冷循環(huán)一旦建立，解吸塔會立即升溫�？捎^察到系統(tǒng)各測量點溫度上升，說明系統(tǒng)已進入熱循環(huán)階段。

3.氮氣升壓為了穩(wěn)定富氣進塔的流量，提高開車階段的吸收效率，在接收富氣前將吸收塔用氮氣升壓有好處。開氮氣充壓閥VN2，將DA-302壓力提到1.0MPa以上，關(guān)VN2。

4.接收富氣(C4混合氣)確認熱循環(huán)已建立，氮充壓完成，可開始進富氣。①逐漸開V1，同時開V2約10%~20%左右。注意各檢測點壓力逐漸上升。②開V4、V5，當(dāng)PIC-308壓力升至1.2MPa左右時投自動。③隨壓力上升，逐漸開大V1和V2，使FI-308達到201*kg/h左右。④進富氣達到一定負荷后，開V26和V27，調(diào)整兩閥使TI-308在5℃一下，以便在FA-304中分離C6油。

5.手動開TIC-312的輸出使溫度降低至5℃左右，投自動。

6.投自動和比值調(diào)節(jié)設(shè)“AKB”為53.5%左右，將FRC-311投自動和比值調(diào)節(jié)(以串級表示)。

7.提升進富氣負荷逐漸開大V1和V2，待吸收塔頂溫TI-309下降至7.0℃左右，使進氣流量緩慢提高到5000kg/h左右。注意當(dāng)LI-309高于60%時，可適當(dāng)開V22閥。由于C6油在吸收解吸過程中有一定的損耗，當(dāng)LI-311下降時應(yīng)適當(dāng)開大V6補充C6油。8.將系統(tǒng)調(diào)整到正常工況

設(shè)計值范圍如下：

項目FI-308PIC-308TIC-312LIC-312LI-311AI-302

數(shù)值5000kg/h1.20MPa5.0℃50%50%

第五章間歇反應(yīng)

一、工藝流程簡介

間歇反應(yīng)過程在精細化工、制藥、催化劑制備、染料中間體等行業(yè)應(yīng)用廣泛。本間歇反應(yīng)的物料特性差異大；多硫化鈉需要通過反應(yīng)制備；反應(yīng)屬放熱過程，由于二硫化碳的飽和蒸汽壓隨溫度上升而迅猛上升，冷卻操作不當(dāng)會發(fā)生劇烈爆炸；反應(yīng)過程中有主副反應(yīng)的競爭，必須設(shè)法抑制副反應(yīng)，然而主反應(yīng)的活化能較高，又期望較高的反應(yīng)溫度。如此多種因素交織在一起，使本間歇反應(yīng)具有典型代表意義。

在敘述工藝過程之前必須說明，選擇某公司有機廠的硫化促進劑間歇反應(yīng)崗位為參照啊，目的在于使本仿真培訓(xùn)軟件更具有工業(yè)背景，但并不拘泥于該流程的全部真實情況。為了使軟件通用性更強，對某些細節(jié)作了適當(dāng)?shù)淖兺ㄌ幚砗秃喕��?/p>

有機廠縮合反應(yīng)的產(chǎn)物是橡膠硫化促進劑，它能大大加快橡膠硫化的速度。硫化作用能使橡膠的高分子結(jié)構(gòu)變成網(wǎng)狀，從而使橡膠的抗拉斷力、抗氧化性、耐磨性等加強。它和促進劑D合用適用于棕色橡膠的硫化，與促進劑M合用適用于淺色橡膠硫化。

本間歇反應(yīng)崗位包括了備料工序和縮合工序。基本原料為四種：硫化鈉（Na2S）、硫磺（S）、鄰硝基氯苯（C6H4ClNO2）及二硫化碳（CS2）。備料工序包括多硫化鈉制備與沉淀，二硫化碳計量，鄰氯苯計量。1.多硫化鈉制備反應(yīng)

此反應(yīng)是將硫磺（S）、硫化鈉（Na2S）和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應(yīng)，得到多硫化鈉溶液。反應(yīng)時有副反應(yīng)發(fā)生，此副反應(yīng)在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應(yīng)速度。因此，多硫化鈉制備溫度不得超過85℃。

多硫化鈉的含硫量以指數(shù)n表示。實驗表明，硫指數(shù)較高時，促進劑的縮合反應(yīng)產(chǎn)率提高。但當(dāng)n增至4時，產(chǎn)率趨于定值。此外，當(dāng)硫指數(shù)過高時，縮合反應(yīng)中析出游離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結(jié)晶而影響傳熱，使反應(yīng)過程中壓力難于控制。所以硫指數(shù)應(yīng)取適中值。a)二硫化碳計量

二硫化碳易燃易爆，不溶于水，相對密度大于水。因此，可以采用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統(tǒng)。b)鄰硝基氯苯計量

鄰硝基氯苯熔點為31.5℃，不溶于水，常溫下呈固體狀態(tài)。為了便于管道

輸送和計量，必須將其熔化，并保存于具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態(tài)鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統(tǒng)。c)縮合反應(yīng)工序

縮合工序歷經(jīng)下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應(yīng)釜清洗階段。鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應(yīng)釜中經(jīng)夾套蒸汽加入適度的熱量后，將發(fā)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，產(chǎn)生促進劑M的鈉鹽及其副產(chǎn)物�？s合反應(yīng)不是一步合成，實踐證明還伴有副反應(yīng)發(fā)生�？s合速率的大小與這個副反應(yīng)有密切關(guān)系。當(dāng)硫指數(shù)較低時，反應(yīng)是向副反應(yīng)方向進行。主反應(yīng)的活化能高于副反應(yīng)，因此提高反應(yīng)溫度有利于主反應(yīng)的進行。但在本反應(yīng)中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產(chǎn)生危險事故。

保溫階段之目的是盡可能多地獲得所期望的產(chǎn)物。為了最大限度地減少副產(chǎn)物的生產(chǎn)，必須保持較高的反應(yīng)釜溫度。操作員應(yīng)經(jīng)常注意釜內(nèi)壓力和穩(wěn)定，當(dāng)溫度壓力有所下降時，應(yīng)向夾套內(nèi)通入適當(dāng)蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。

縮合反應(yīng)歷經(jīng)保溫階段后，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內(nèi)的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應(yīng)釜，為下一批作業(yè)做好準備。本間歇反應(yīng)崗位操作即告完成。

二、工藝流程圖（CAD繪制）

三、開車步驟

1.準備工作

檢查各開關(guān)、手動閥門是否關(guān)閉。2.多硫化鈉制備

①打開硫化堿閥HV-1，向多硫化鈉制備反應(yīng)器R1注入硫化堿，使液位H-1升至0.4m，關(guān)閉閥HV-1。

②打開熔融硫閥HV-2，向多硫化鈉制備反應(yīng)器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m，關(guān)閉HV-2。

③打開水閥HV-3，使多硫化鈉制備反應(yīng)器R1液位H-1升至1.2m，關(guān)閉HV-3。④開啟多硫化鈉制備反應(yīng)器攪拌電機M1開關(guān)M01。

⑤打開多硫化鈉制備反應(yīng)器R1蒸汽加熱閥HV-4，使溫度T1上升至81~84℃（升溫需要一定時間，可利用此時間差完成其他操作）。保持攪拌5分鐘（實際為3小時）。注意當(dāng)反應(yīng)溫度T1超過85℃時將使副反應(yīng)加強，此種情況會報警扣分。

⑥開啟多硫化鈉輸送泵M3的電機開關(guān)M03，將多硫化鈉料液全部打入沉淀槽F1，靜置5分鐘（實際為4小時）備用。3.鄰硝基氯苯計量備料

①檢查并確認通大氣泄壓閥V6是否關(guān)閉。

②檢查并確認鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12是否關(guān)閉。③打開上料閥HV-7。

④開啟并調(diào)整壓縮空氣進氣閥HV-5。觀察鄰硝基氯苯計量槽F4液位H-5逐漸上升，且鄰硝基氯苯儲罐液位H-4略有下降，直至計量槽液位H-5達到1.2m。由于計量槽裝有溢流管，液位一旦達到此高度將不再上升。但如果不及時關(guān)閉HV-7，則儲罐液位H-4會繼續(xù)下降。注意儲罐液位下降過多，將被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關(guān)閉HV-7及HV-5。打開泄壓閥V6。如果忘記打開V6，會被認為操作失誤而扣分。4.二硫化碳計量備料

①檢查并確認通水池的泄壓閥V8是否關(guān)閉。

②檢查并確認二硫化碳計量槽F5下料閥V14是否關(guān)閉。③打開上料閥HV-10。

④開啟并調(diào)整自來水閥HV-9，使二硫化碳計量槽F5液位H-7上升。此時二硫化碳儲罐液位H-6略有下降。直至計量槽液位H-7達到1.4m。由于計量槽裝有溢流管，液位將不再上升。但若不及時關(guān)閉HV-10，則儲罐液位H-6會繼續(xù)下降，此種情況會被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關(guān)閉閥門HV-10及HV-9。打開泄壓閥V8。如果忘記打開泄壓閥V8會被認為操作失誤而扣分。5.像縮合反應(yīng)釜加入三種物料

①檢查并確認反應(yīng)釜R2放空閥HV-21是否開啟，否則會引起計量槽下料不暢。

②檢查并確認反應(yīng)釜R2進料閥V15是否打開。

③打開管道冷卻水閥V13約5秒，使下料管冷卻后關(guān)閉V13。

④打開二硫化碳計量槽F5下料閥V14，觀察計量槽液位因高位勢差下降，直至液位下降至0.0m，即關(guān)閉V14。

⑤再次開啟冷卻水閥V13約5秒，將管道中殘余的二硫化碳沖洗入反應(yīng)釜，關(guān)V13。

⑥開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒，使下料管預(yù)熱，關(guān)閉V11。

⑦打開鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12，觀察液位指示儀，當(dāng)液位H-5下降至0.0m，即關(guān)V12。

⑧再次開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒。將管道中殘余的鄰硝基氯苯?jīng)_洗干凈，即關(guān)閉V11。關(guān)閉閥V15，全關(guān)反應(yīng)釜R2放空閥HV-21。⑨檢查并確認反應(yīng)釜R2進料閥V16是否開啟。

⑩啟動多硫化鈉輸送泵M4電機開關(guān)M04，將沉淀槽F1靜置后的料液打入反應(yīng)釜R2。注意反應(yīng)釜的最終液位H-3大于2.41m時，必須及時關(guān)泵，否則反應(yīng)釜液位H-3會繼續(xù)上升，當(dāng)大于2.7m時,將引起液位超限報警扣分。當(dāng)反應(yīng)釜的最終液位H-3小于2.4m時，必須補加多硫化鈉，直至合格。否則軟件設(shè)定不反應(yīng)。6.縮合反應(yīng)操作

本部分難度較大，能夠訓(xùn)練學(xué)員分析能力、決策能力和應(yīng)變能力。需通過多次反應(yīng)操作，并根據(jù)親身體驗到的間歇反應(yīng)過程動力學(xué)特性，總結(jié)出最佳操作方法。

①認真且迅速檢查并確認：放空閥HV-21，進料閥V15、V16，出料閥V20是否關(guān)閉。

②開啟反應(yīng)釜R2攪拌電機M02，觀察釜內(nèi)溫度T已經(jīng)略有上升。③適當(dāng)打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，觀察反應(yīng)釜內(nèi)溫度T逐漸上升。注意加熱量的調(diào)節(jié)應(yīng)使溫度上升速度適中。加熱速率過猛會使反應(yīng)后續(xù)的劇烈階段失控而產(chǎn)生超壓事故。加熱速率過慢會使反應(yīng)停留在低溫壓，副反應(yīng)會加強，影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。反應(yīng)釜溫度和壓力是確保反應(yīng)安全的關(guān)鍵參數(shù)，所以必須根據(jù)溫度和壓力的變化來控制反應(yīng)的速率。

④當(dāng)溫度T上升至45℃左右應(yīng)停止加熱，關(guān)閉夾套蒸汽加熱閥HV-17。反應(yīng)此時已被深度誘發(fā)，并逐漸靠自身反應(yīng)的放熱效應(yīng)不斷加快反應(yīng)速度。⑤操作學(xué)員應(yīng)根據(jù)具體情況，主要是根據(jù)反應(yīng)釜溫度T上升的速率，在0.10~0.20℃/s以內(nèi)，當(dāng)反應(yīng)釜溫度T上升至65℃左右(釜壓0.18MPa左右)，間斷小量開啟夾套冷卻水閥門HV-18及蛇管冷卻水閥門HV-19,控制反應(yīng)釜的溫度和壓力上升速度，提前預(yù)防系統(tǒng)超壓。在此特別需要指出的是：開啟HV-18和HV-19的同時,應(yīng)當(dāng)觀察夾套冷卻水出口溫度T2和蛇管冷卻水出口溫度T3不

得低于60℃。如果低于60℃，反應(yīng)物產(chǎn)物中的硫磺（副產(chǎn)物之一）將會在夾套內(nèi)壁和蛇管傳熱面上結(jié)晶，增大熱阻,影響傳熱，因而大大減低冷卻控制作用。特別是當(dāng)反應(yīng)釜溫度還不足夠高時更易發(fā)生此種現(xiàn)象。反應(yīng)釜溫度大約在90℃(釜壓0.34MPa左右)以下副反應(yīng)速率大于主反應(yīng)速率,反應(yīng)釜溫度大約在90℃以上主反應(yīng)速率大于副反應(yīng)速率。

⑥反應(yīng)預(yù)計在95~110℃（或釜壓0.41~0.55MPa）進入劇烈難控的階段。學(xué)員應(yīng)充分集中精力并加強對HV-18和HV-19的調(diào)節(jié)。這一階段學(xué)員既要大膽升壓，又要謹慎小心防止超壓。為使主反應(yīng)充分進行，并盡量減弱副反應(yīng)，應(yīng)使反應(yīng)溫度維持在121℃（或壓力維持在0.69MPa左右）。但壓力維持過高，一旦超過0.8MPa(反應(yīng)溫度超過128℃),將會報警扣分。

⑦如果反應(yīng)釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關(guān)M05，進行強制冷卻。

⑧如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應(yīng)，當(dāng)壓力繼續(xù)上升至0.83MPa(反應(yīng)溫度超過130℃)以上時，應(yīng)立刻關(guān)閉反應(yīng)釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應(yīng)速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現(xiàn)下降趨勢，應(yīng)關(guān)閉V25及高壓水泵開關(guān)M05，同時開啟反應(yīng)釜攪拌電機開關(guān)M02。

⑨如果操作不按規(guī)程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應(yīng)可能進入無法控制的狀態(tài)。即使采取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應(yīng)壓力，當(dāng)壓力超過1.20MPa已屬危險超壓狀態(tài)，將會再次報警扣分。此時應(yīng)迅速打開放空閥HV-21，強行泄放反應(yīng)釜壓力。由于打開放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失（當(dāng)然也污染大氣），所以壓力一旦有所下降，應(yīng)立刻關(guān)閉HV-21，若關(guān)閉閥HV-21壓力仍上升，可反復(fù)數(shù)次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。

⑩如果第⑦、⑧、⑨三種應(yīng)急措施都不能見效，反應(yīng)器壓力超過1.60MPa，將被認定為反應(yīng)器爆炸事故。此時緊急事故報警閃光，仿真軟件處于凍結(jié)狀態(tài)。成績?yōu)榱惴帧?.反應(yīng)保溫階段

如果控制合適，反應(yīng)歷經(jīng)劇烈階段之后，壓力P、溫度T會迅速下降。此時應(yīng)逐步關(guān)小冷卻水閥HV-18和HV-19，使反應(yīng)釜溫度保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa左右），不斷調(diào)整直至全部關(guān)閉掉HV-18和HV-19。當(dāng)關(guān)閉HV-18和HV-19后出現(xiàn)壓力下降時，可適當(dāng)打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，仔細調(diào)整，使反應(yīng)釜溫度始終保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa）5~10

分鐘（實際為2~3小時）。保溫之目的在于使反應(yīng)盡可能充分地進行，以便達到盡可能高的主產(chǎn)物產(chǎn)率。此刻是觀看開車成績的最佳時刻。教師可參考記錄曲線綜合評價學(xué)員開車水平。8.出料及清洗反應(yīng)器

①完成保溫后，即可進入出料及反應(yīng)釜清洗階段。首先打開放空閥HV-21約10秒（實際為2～5分鐘），放掉釜內(nèi)殘存的可燃氣體及硫化氫。

②關(guān)閉放空閥HV-21。打開出料增壓蒸汽閥V23，使釜內(nèi)壓力升至0.79MPa以上。

③打開出料管預(yù)熱閥V22及V24約10秒（實際為2～5分鐘）。關(guān)閉V22及V24。

④立即打開出料閥V20，觀察反應(yīng)釜液位H-3逐漸下降，但釜內(nèi)壓力不變。當(dāng)液位H-3下降至0.09m時，壓力開始迅速下降到0.44MPa左右，保持10秒充分吹洗反應(yīng)釜及出料管。

⑤關(guān)閉出料管V20及蒸汽增壓閥V23。

⑥打開蒸汽閥V24及放空閥HV-21吹洗反應(yīng)釜10秒（實際為2～5分鐘）。關(guān)閉閥門V24。至此全部反應(yīng)崗位操作完畢，可進入操作下一批反應(yīng)的準備工作。

三、實習(xí)體會

通過此次實習(xí)，我進一步深刻了解了化工生產(chǎn)的操作過程，熟悉了幾個基本的化工生產(chǎn)的開停車過程，具備了一定的基本操作能力。雖然沒有真的在工廠進行真正的操作，但是通過在電腦上進行仿真實習(xí)，了解了化工過程的工藝和控制系統(tǒng)的動態(tài)特性、提高了對工藝過程的運行和控制能力。

通過此次仿真實習(xí)，我悟出了幾個要點：

1.在進行手動開車前一定要進行預(yù)習(xí)，要熟悉工藝流程、熟悉操作設(shè)備、熟悉控制系統(tǒng)、熟悉開車規(guī)程。以免進行錯誤操作，浪費時間，使自己不能很好的掌握所學(xué)習(xí)的內(nèi)容。

2.在操作時切忌大起大落，為了加快操作速度，減少操作時間，如果貪快貿(mào)然加大控制量，很可能會由于系統(tǒng)的慣性，使得生產(chǎn)情況超出基本限度，發(fā)生報警，最后生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品，甚至導(dǎo)致設(shè)備故障，以致發(fā)生危險。因此在操作生產(chǎn)中一定要按照要求來，不能貪功冒進，要有耐心，不能急于求成。

3.在進行開車前，我們要仔細的把開車前的準備工作做好，不能怕麻煩而忽略準備工作。這很可能是產(chǎn)品是否合格，甚至生產(chǎn)過程是否安全的要點，決不能忽略。

4.在開車過程中，要先進行低負荷工作，在開車達到正常情況后再提高負荷。這樣能避免在開車過程中因誤操作引起問題時發(fā)生引起很大的安全事故。

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