化工仿真心得體會、

化工仿真實訓心得體會

為期兩周的仿真實訓結束了，這段時間的實驗心情是復雜的。從這里可以看出，這個實訓讓我學到了很多，獲得了很多以前單純從課堂上無法獲得的知識、經(jīng)驗。

在實驗的過程中，使學生對裝置的工藝流程，正常工況的工藝參數(shù)范圍，控制系統(tǒng)的原理，閥門及操作點的作用以及開車規(guī)程等更加詳細的了解，并掌握典型化工生產(chǎn)過程的開車、停車、運行和排除事故的能力。

在實驗中我學到了許多經(jīng)驗，這位以后進入崗位實踐提供了寶貴的資源。比如，在操作之前做到熟悉工藝流程，熟悉操作設備，熟悉控制系統(tǒng)，熟悉開車規(guī)程；分清各個操作流程的順序性；分清閥門開大還是開小；操作切忌大起大落；先低負荷開車達正常工況后再緩慢提升負荷；建立物料平衡概念等。

兩周的仿真實驗，模擬了這許多的化工過程的操作流程。這種經(jīng)歷使得我們這些即將面向社會，走向工作崗位的畢業(yè)生們對各種過程的流程和相關程序有了感性上深刻的認識和了解，也讓我們接觸到了企業(yè)實際生產(chǎn)的去盤工作流程，將書本上的知識與實際情況很好的結合，做到學以致用。

感謝學校能給我們提供這么好的學習機會！也感謝老師的悉心指導

擴展閱讀：化工仿真實訓報告以及心得體會

化工仿真實訓報告

系別：專業(yè)：班級：姓名：學號：指導老師：

一、實習內(nèi)容

1.離心泵

1．工作原理

離心泵一般由電動機帶動。啟動前須在離心泵的殼體內(nèi)充滿被輸送的液體。當電機通過聯(lián)軸結帶動葉輪高速旋轉時，液體受到葉片的推力同時旋轉，由于離心力的作用，液體從葉輪中心被甩向葉輪外沿，以高速流入泵殼，當液體到達蝸形通道后，由于截面積逐漸擴大，大部分動能變成靜壓能，于是液體以較高的壓力送至所需的地方。當葉輪中心的流體被甩出后，泵殼吸入口形成了一定的真空，在壓差的作用下，液體經(jīng)吸入管吸入泵殼內(nèi)，填補了被排出液體的位置。2.操作步驟

離心泵系統(tǒng)由一個貯水槽、一臺主離心泵、一臺備用離心泵、管線、調(diào)節(jié)器及閥門等組成。上游水源經(jīng)管線由調(diào)節(jié)閥V1控制進入貯水槽。上游水流量通過孔板流量計FI檢測。水槽液由調(diào)節(jié)器LIC控制，LIC的輸出信號連接至V1。離心泵的入口管線連接至水槽下部。管線上設有手操閥V2及旁路備用手操閥V2B、離心泵入口壓力表PI1。離心泵設有高點排氣閥V5、低點排液閥V7及高低點連通管線上的連通閥V6。主離心泵電機開關是PK1，備用離心泵電機開關是PK2。離心泵電機功率N、總揚程H及效率M分別有數(shù)字顯示。離心泵出口管線設有出口壓力表PI2、止逆閥、出口閥V3、出口流量檢測儀表、出口流量調(diào)節(jié)器FIC及調(diào)節(jié)閥V4。

離心泵冷態(tài)開車

①檢查各開關、手動閥門是否處于關閉狀態(tài)。②將液位調(diào)節(jié)器LIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。③將液位調(diào)節(jié)器FIC置手動，調(diào)節(jié)器輸出為零。

④進行離心泵充水和排氣操作。開離心泵入口閥V2，開離心泵排氣閥V5，直至排氣口出現(xiàn)藍色點，表示排氣完成，關閥門V5。

⑤為了防止離心泵開動后貯水槽液位下降至零，手動操作LIC的輸出使液位上升到50%時投自動�；蛳葘�LIC投自動，待離心泵啟動后再將LIC給定值提升至50%。⑥在泵出口閥V3關閉的前提下，開離心泵電機開關PK1，低負荷起動電動機。⑦開離心泵出口閥V3，由于FIC的輸出為零，離心泵輸出流量為零。

⑧手動調(diào)整FIC的輸出，使流量逐漸上升至6kg/s且穩(wěn)定不變時投自動。⑨當貯水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態(tài)平衡時，離心泵開車達到正常工況。此時各檢測點指示值如下：

FIC6.0kg/sFI6.0kg/sPI10.15MPaPI20.44MPaLIC50.0%H29.4mM62.6%N2.76kW

離心泵停車操作

①首先關閉離心泵出口閥V3。②將LIC置手動，將輸出逐步降為零。③關PK1（停電機）。

④關離心泵進口閥V2。

⑤開離心泵低點排液閥V7及高點排氣閥V5，直到藍色點消失，說明泵體中的水排干。最后關V7。

測取離心泵特性曲線

①離心泵開車達到正常工況后，F(xiàn)IC處于自動狀態(tài)。首先將FIC的給定值逐步提高到9kg/s。

當貯水槽入口流量FI與離心泵出口流量FIC達到動態(tài)平衡時，記錄此時的流量（F）、揚程（H）、功率（N）和效率（M）。②然后按照每次1kg/s（或0.5kg/s）的流量降低FIC的給定值。每降低一次，等待系統(tǒng)動態(tài)平衡后記錄一次數(shù)據(jù)，直到FIC的給定值降為零。

③將記錄的數(shù)據(jù)描繪出H-F、N-F和-F三條曲線。完成后與“G2”畫面（詳見圖3-3）

的標準曲線對照,應當完全一致。

事故設置及排除

1．離心泵入口閥門堵塞（F2）

事故現(xiàn)象：離心泵輸送流量降為零。離心泵功率降低。流量超下限報警。

排除方法：首先關閉出口閥V3，再開旁路備用閥V2B，最后開V3閥恢復正常運轉。合格標準：根據(jù)事故現(xiàn)象能迅速作出合理判斷。能及時關泵并打開閥門V2B，沒有出現(xiàn)貯水槽液位超上限報警，并且操作步驟的順序正確為合格。2．電機故障（F3）

事故現(xiàn)象：電機突然停轉。離心泵流量、功率、揚程和出口壓力均降為零。貯水槽液位上升。

排除方法：立即啟動備用泵。步驟是首先關閉離心泵出口閥V3，再開備用電機開關PK2，最后開泵出口閥V3。

合格標準：判斷準確。開備用泵的操作步驟正確，沒有出現(xiàn)貯水槽液位超上限報警，為合格。

3．離心泵“氣縛”故障（F4）

事故現(xiàn)象：離心泵幾乎送不出流量，檢測數(shù)據(jù)波動，流量下限報警。

排除方法：及時關閉出口閥V3。關電機開關PK1。打開高點排氣閥V5，直至藍色點出現(xiàn)后，關閥門V5。然后按開車規(guī)程開車。

合格標準：根據(jù)事故現(xiàn)象能迅速作出合理判斷。能及時停泵，打開閥門V5排氣，并使離心泵恢復正常運轉為合格。

4．離心泵葉輪松脫（F5）

事故現(xiàn)象：離心泵流量、揚程和出口壓力降為零，功率下降，貯水槽液位上升。排除方法：與電機故障相同，啟動備用泵。合格標準：判斷正確。合格標準與電機故障相同。5．FIC流量調(diào)節(jié)器故障（F6）

事故現(xiàn)象：FIC輸出值大范圍波動，導致各檢測量波動。排除方法：迅速將FIC調(diào)節(jié)器切換為手動，通過手動調(diào)整使過程恢復正常。合格標準：判斷正確。手動調(diào)整平穩(wěn)，并且較快達到正常工況。

3、思考題

1、離心泵的汽蝕現(xiàn)象如何形成？對離心泵有何損害？如何避免？試分析本離心泵形成汽蝕的條件？

答：液體在一定溫度下，降低壓力至該溫度下的汽化壓力時，液體便產(chǎn)生汽泡。把這種產(chǎn)生氣泡的現(xiàn)象稱為汽蝕。汽蝕時產(chǎn)生的氣泡，流動到高壓處時，其體積減小以致破滅。這種由于壓力上升氣泡消失在液體中的現(xiàn)象稱為汽蝕潰滅。泵在運轉中，若其過流部分的局部區(qū)域（通常是葉輪葉片進口稍后的某處）因為某種原因，抽送液體的絕對壓力降低到當時溫度下的液體汽化壓力時，液體便在該處開始汽化，產(chǎn)生大量蒸汽，形成氣泡，當含有大量氣泡的液體向前經(jīng)葉輪內(nèi)的高壓區(qū)時，氣泡周圍的高壓液體致使氣泡急劇地縮小以

至破裂。在氣泡凝結破裂的同時，液體質點以很高的速度填充空穴，在此瞬間產(chǎn)生很強烈的水擊作用，并以很高的沖擊頻率打擊金屬表面，沖擊應力可達幾百至幾千個大氣壓，沖擊頻率可達每秒幾萬次，嚴重時會將壁厚擊穿。在水泵中產(chǎn)生氣泡和氣泡破裂使過流部件遭受到破壞的過程就是水泵中的汽蝕過程。水泵產(chǎn)生汽蝕后除了對過流部件會產(chǎn)生破壞作用以外，還會產(chǎn)生噪聲和振動，并導致泵的性能下降，嚴重時會使泵中液體中斷，不能正常工作。

防止發(fā)生汽蝕的措施：

①減小幾何吸上高度hg（或增加幾何倒灌高度）；②減小吸入損失hc，為此可以設法增加管徑，盡量減小管路長度，彎頭和附件等；

③防止長時間在大流量下運行；

④在同樣轉速和流量下，采用雙吸泵，因減小進口流速、泵不易發(fā)生汽蝕；⑤泵發(fā)生汽蝕時，應把流量調(diào)小或降速運行；⑥泵吸水池的情況對泵汽蝕有重要影響；

⑦對于在苛刻條件下運行的泵，為避免汽蝕破壞，可使用耐汽蝕材料。2、何為離心泵氣縛現(xiàn)象？如何克服？

答：氣縛：離心泵啟動時，若泵內(nèi)存有空氣，由于空氣密度很小，旋轉后產(chǎn)生的離心力小，因而葉輪中心區(qū)所形成的低壓不足以吸入液體，這樣雖啟動離心泵也不能完成輸送任務，這種現(xiàn)象稱為氣縛。在啟動前向殼內(nèi)灌滿液體。做好殼體的密封工作，灌水的閥門和蓮蓬頭不能漏水密封性要好。

3、為什么離心泵開車前必須充液、排氣？否則會出現(xiàn)什么后果？

答：通常在排氣時，泵內(nèi)的氣體如在入口或泵的流道內(nèi)，哪怕只有微量氣體，都將影響泵的運行，造成泵的氣蝕。而氣體在泵的出口，不會造成泵的氣蝕。泵氣蝕將影響泵的運行性能，降低泵的流量和揚程。泵內(nèi)的少量存氣經(jīng)流體靜止過程，逐漸上浮到出口，此時啟泵就不會氣蝕。泵的最小氣蝕余量和該泵運行工況的裝置氣蝕余量接近，所以泵內(nèi)少有氣體都將造成泵的氣蝕，要想避免此種情況，在泵現(xiàn)狀無法改變的情況下，要格外注意泵的開停和切換操作，并嚴密關注泵的入口壓頭和介質組分，避免泵的氣蝕條件產(chǎn)生。

4、為什么離心泵開動和停止時都要在出口閥關閉的條件下進行？

原因有以下幾個方面：

答：（1）泵在出口閥完全關閉時軸功率最小，與離心泵必須在進口閥全開出口閥全閉并且做好排氣工作的條件下啟動的道理是一樣的。由于功率小，對電路元器件沖擊��；（2）情況下，泵出口的系統(tǒng)壓力高于進口壓力，如果在出口閥仍然打開的情況下停泵，液態(tài)介質會從泵出口倒流回進口，泵葉輪倒轉，電動機成了發(fā)電機，嚴重時會引起機械密封損壞；

（3）安裝止回閥是一種冗余設計方法，避免操作工人即使在沒有關閉出口閥的情況

下停泵也不會發(fā)生以上問題。

4、心得體會

通過本次離心泵的仿真模擬，讓我更加清楚的了解離心泵的工作原理、工作過程以及如何測取離心泵的特性曲線，而且也學到了一些有關離心泵的一些故障以及排除方法。如：汽蝕現(xiàn)象是怎么形成，會引起離心泵的各個參數(shù)的如何變化，怎么處理汽蝕。離心泵是化工生產(chǎn)中最常用的設備，而此次的仿真模擬是接近工廠操作，各個參數(shù)的相關變化，和工廠有很多相似處，這對我以后的工作學習都有很大的好處。

2、熱交換器

1、工作原理

本熱交換器為雙程列管式結構，起冷卻作用，管程走冷卻水（冷流）。含量30％的磷酸鉀溶液走殼程（熱流）。

工藝要求：流量為18441kg/h的冷卻水，從20℃上升到30.8℃,將65℃流量為8849kg/h的磷酸鉀溶液冷卻到32℃。管程壓力0.3MPa，殼程壓力0.5MPa。

流程圖畫面“G1”中：閥門V4是高點排氣閥。閥門V3和V7是低點排液閥。P2A為冷卻水泵。P2B為冷卻水備用泵。閥門V5和V6分別為泵P2A和P2B的出口閥。P1A為磷酸鉀溶液泵。P1B為磷酸鉀溶液備用泵。閥門V1和V2分別為泵P1A和P1B的出口閥。FIC-1是磷酸鉀溶液的流量定值控制。采用ＰＩＤ單回路調(diào)節(jié)。

TIC-1是磷酸鉀溶液殼程出口溫度控制，控制手段為管程冷卻水的用量(間接關系)。采用ＰＩＤ單回路調(diào)節(jié)。

2.操作步驟開車操作法

①開車前設備檢驗。冷卻器試壓，特別要檢驗殼程和管程是否有內(nèi)漏現(xiàn)象，各閥門、管路、泵是否好用，大檢修后盲板是否拆除，法蘭連接處是否耐壓不漏，是否完成吹掃等項工作（本項內(nèi)容不包括在仿真軟件中）。

②檢查各開關、手動閥門是否處于關閉狀態(tài)。各調(diào)節(jié)器應處于手動且輸出為零。③開冷卻水泵P2A開關。

④開泵P2A的出口閥V5。

⑤調(diào)節(jié)器TIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟冷卻水調(diào)節(jié)閥至50%開度。⑥開磷酸鉀溶液泵P1A開關。⑦開泵P1A的出口閥V1。

⑧調(diào)節(jié)器FIC-1置手動狀態(tài)，逐漸開啟磷酸鉀溶液調(diào)節(jié)閥至10%。

⑨殼程高點排氣。開閥V4，直到V4閥出口顯示藍色色點，指示排氣完成，關V4閥。⑩手動調(diào)整冷卻水量。當殼程出口溫度手動調(diào)節(jié)至320.5℃且穩(wěn)定不變后打自動。

11緩慢提升負荷�！鹬饾u手動將磷酸鉀溶液的流量增加至8800kg/h左右投自動。開車達正常

工況的設計值見工藝說明。

停車操作法

①將調(diào)節(jié)器FIC-1打手動，關閉調(diào)節(jié)閥。

②關泵P1A及出口閥V1。

③將調(diào)節(jié)器TIC-1打手動，關閉調(diào)節(jié)閥。④關泵P2A及出口閥V5。

⑤開低點排液閥V3及V7，等待藍色色點消失。排液完成。停車完成。

事故設置及排除

１．換熱效率下降（F2）

事故現(xiàn)象：事故初期殼程出口溫度上升，冷卻水出口溫度上升。由于自控作用將冷卻水流量開大，使殼程出口溫度和冷卻水出口溫度回落。處理方法：開高點放氣閥V4。等氣排凈后，恢復正常。

２．P1A泵壞（F3）

事故現(xiàn)象：熱流流量和冷卻水流量同時下降至零。溫度下降報警。處理方法：啟用備用泵P1B，按開車步驟重新開車。

３．P2A泵壞（F4）

事故現(xiàn)象:冷卻水流量下降至零。熱流出口溫度上升報警。

處理方法：開備用泵P2B，然后開泵出口閥V6。關泵P2A及出口閥V5。４．冷卻器內(nèi)漏（F5）

事故現(xiàn)象：冷卻水出口溫度上升，導致冷卻水流量增加。開排氣閥V4試驗無效。處理方法：停車。

５．TIC-1調(diào)節(jié)器工作不正常（F6）

事故現(xiàn)象：TIC-1的測量值指示達上限，輸出達100%。熱流出口溫度下降，無法自控。

處理方法：將TIC-1打手動。通過現(xiàn)場溫度指示，手動調(diào)整到正常。

3、思考題

1、當外殼和列管的溫差較大時，常用的幾種方法對熱交換器進行熱補償？

答：在管殼式換熱器內(nèi),由于管內(nèi)外流體溫度不同,殼體和管束的溫度也不同。如兩者溫差很大,換熱器內(nèi)部將出現(xiàn)很大的熱應力,可能使管子彎曲,斷裂或從管板上松脫。因此,當管束和殼體溫度差超過50℃時,應采取適當?shù)臏夭钛a償措施,消除或減小熱應力。目前廣泛使用的有固定管板式換熱器、浮頭式換熱器、U形管式換熱器。

2、熱交換器開車前為什么必須進行高點排氣？

答：通常換熱器殼側的介質比空氣密度大，在高位設計排氣口！可以排除可以換熱器內(nèi)部的空氣！1）可以不要工作介質帶空氣，2）換熱器內(nèi)部有空氣不造成噪音！

3、熱交換器停車后為什么必須進行低點管程、殼程排液？

答：高點排除高壓蒸汽、低點排除殘余水、排空后便于維修等操作。4、本熱交換器運行時發(fā)生內(nèi)漏如何判斷？

答排空后便于你的冷熱側介質都一樣，只是溫度壓力不同且又是串聯(lián)，很難用溫度和壓力的變化來判斷是否內(nèi)漏。除非根據(jù)每段換熱器的出口溫度和你清洗前的記錄數(shù)據(jù)對照，若有較大的出入可估計那段的換熱器可能有內(nèi)漏的現(xiàn)象。用拆開每段換熱器的你一端接口，分段試壓的方式來確認維修等操作.

4、心得體會

此次仿真模擬的是雙管程的熱交換器，在工廠中應用的比較廣泛，主要多反應介質

進行加熱或者降溫。本次的仿真實訓能讓我更加明白熱交換器的工作原理，在操作過程中特別注意的是冷卻水的用量要適當，否則會引起一系列的變化，這對以后工段不利。在熱交換器停車時必須進行低點排液，排盡里面的冷卻介質，防止熱交換器的腐蝕等。

3、透平與往復壓縮

1．工作原理

本壓縮系統(tǒng)由蒸汽透平驅動的往復式壓縮機組成，此外還包括了復水系統(tǒng)和潤滑油系統(tǒng)的主要操作。本系統(tǒng)將兩種典型的動設備集成在一起，可以同時訓練兩種動設備的操作。采用自產(chǎn)蒸汽驅動蒸汽透平取代電動機，是國際流行的節(jié)能方法。

如流程圖5-1所示，本系統(tǒng)為某化工裝置的氣體循環(huán)壓縮部分。被壓縮氣體經(jīng)入口閥V16、V15由化工裝置進入吸入管線，閥V13為凝液排放閥。吸入氣體一路經(jīng)過閥V14進入氣缸C1，另一路進氣缸C2。兩路氣體經(jīng)壓縮后排出匯合入同一條排氣管線返回化工裝置。這條管線上裝有安全閥和緊急排放火炬的手動閥V18。閥門V17是排氣管線與吸入管線的旁路閥。閥V19、V20是排氣截止閥，閥V21為排氣管線的凝液排放閥。

L1、L3、L2、L4為負荷余隙閥，可以手動調(diào)整壓縮機輸出負荷。F03是飛輪機構，用于穩(wěn)定往復壓縮機的轉動。盤車操作是通過轉動飛輪來實現(xiàn)的。G02是齒輪減速箱。T01是蒸汽透平。高壓蒸汽經(jīng)主閥V9、V11和調(diào)速器RIC進入透平。蒸汽管線上設閥V10作為排水閥。為了提高熱機效率，必須通過復水系統(tǒng)使蒸汽透平排出的乏汽溫度和壓力盡可能低。

復水系統(tǒng)的流程是：乏汽通過閥V12進入表面冷凝器E1降溫，同時由兩級噴射式真空泵VP1和VP2維持真空。E1的冷卻水閥門為V5。乏汽被冷凝，冷凝水及時由泵P1排走。第一級真空泵VP1后設有第二級冷卻器E2，冷卻水閥門為V6。

噴射式真空泵的簡要原理是：當高壓蒸汽通過文丘里管時，由于文丘里管喉部管徑縮小，流速（速度頭）加大，靜壓（壓力頭）減小，因此產(chǎn)生抽吸作用。噴射式真空泵的高壓供汽管線上設蒸汽總截止閥V1，端頭排凝閥V2。高壓蒸汽通過閥門V3和V4分別進入兩臺噴射式真空泵。

T1是潤滑油箱，P2是齒輪油泵。潤滑油經(jīng)P2泵通過油冷器E3及過濾器F1，然后分別輸入壓縮機系統(tǒng)各軸瓦，最終返回油箱T1構成潤滑油循環(huán)回路。油箱T1頂部設有通大氣的管線，

以防回油不暢。油冷器E3的冷卻水閥門為V23。部分潤滑油經(jīng)手操閥V22走旁路。

2、操作步驟

1．冷態(tài)開車步驟

（1）開復水系統(tǒng)

①全開表面冷凝器E1的冷卻水閥V5。②全開冷凝器E2冷卻水閥V6。

③全開噴射式真空泵主蒸汽閥V1。

④開蒸汽管路排水閥V2至冷凝水排完后（待藍色點消失）關閉。

⑤全開一級真空泵蒸汽閥V3。⑥全開二級真空泵蒸汽閥V4。

⑦開表面冷凝器E1的循環(huán)排水泵開關P01。

等待系統(tǒng)的真空度PI-2達到-600mmHg以下可進行開車操作。由于系統(tǒng)真空度需要一定的時間才能達到，這一段等待時間可以同時進行其他有關開車前的操作，如排水、排氣、開潤滑油系統(tǒng)、盤車等。

（2）開潤滑油系統(tǒng)及透平密封蒸汽系統(tǒng)

①開潤滑油冷卻水閥V23。

②將冷卻器E3的旁路閥V22開度至50%左右。當油溫較高時，可適當關小V22，油溫

將有所下降。

③開齒輪油泵P02，使油壓PI-1達到0.25MPa以上為正常。

④開密封蒸汽閥V7,開度約60%。

⑤全開密封蒸汽管路排水閥V8，等冷凝水排放完了（待藍色點消失），將V8關至5%-10%的開度。

⑥調(diào)整V7，使密封蒸汽壓力PI-4維持0.01MPa左右。

（3）開透平機及往復壓縮機系統(tǒng)

①檢查輸出負荷余隙閥L1、L2、L3、L4是否都處于全開狀態(tài)。

②開盤車開關PAN。

③全開壓縮機吸入閥V16和考克V15。

④開凝液排放閥V13，當管路中殘余的液體排放完成后（藍色點消失），關閉V13。⑤全開V14支路閥，檢查旁路閥V17是否關閉。⑥檢查放火炬閥V18是否關閉。

⑦全開壓縮機排氣管線閥V19和考克V20。

⑧開壓縮機排氣管線排凝液閥V21，直到排放完了（藍色點消失），全關V21。再次確認壓縮機吸入、排出各管線的每一個閥門是否處于正常狀態(tài)。

⑨將跳閘栓掛好，即開跳閘栓TZA繼電器聯(lián)鎖按鈕（當透平機超速時會自動跳閘，切斷主蒸汽）。⑩全開主蒸汽閥V9，全開排水閥V10，等管線中的冷凝水排完后（藍色點消失），關V10。

⑾全開透平乏汽出口閥V12�！�

⑿緩慢打開透平機高壓蒸汽入口閥V11，壓縮機啟動。觀察透平機轉速升到1000○

r/min以上。關盤車開關PAN。

⒀調(diào)整調(diào)速系統(tǒng)RIC，注意調(diào)速過程有一定的慣性，使透平機轉速逐漸上升到○

3500r/min左右，并穩(wěn)定在此轉速下。

⒁逐漸全關負荷余隙閥L1、L2，使排出流量（打氣量）上升至300Nm/h以上�！�

3

⒂逐漸全關負荷余隙閥L3、L4，微調(diào)轉速及閥V19，使排出流量達到600Nm/h左○

3

右。同時使排氣壓力達到0.48MPa以上。

待以上工況穩(wěn)定后，開車操作即告完成。此時應該注意油溫、油壓及透平機軸瓦溫度是否有異�，F(xiàn)象。

2.停車步驟

①全關透平機主蒸汽閥V9、V11，使轉速降至零。②全關透平乏汽出口閥V12。

③全開負荷余隙閥L1、L2、L3、L4。④將跳閘栓TZA解列。

⑤關閉吸入閥V16、V15、V14。⑥關閥V19、V20。

⑦關密封蒸汽閥V7和排水閥V8。⑧關油泵開關P02。⑨關E3冷卻水閥V23。

⑩關復水系統(tǒng)真空泵蒸汽閥V4、V3，然后關V1。⑾關E2冷卻水閥V6。⑿關E1冷卻水閥V5。⒀停E1循環(huán)排水泵開關P01。

3．緊急停車

當出現(xiàn)潤滑油壓下降至0.2MPa以下、或透平機某個軸瓦超溫或超速等緊急故障時，

應使壓縮機緊急停車。步驟如下：

①迅速“打閘”，即將跳閘栓TZA迅速解列，切斷透平主蒸汽；②關閉透平機主蒸汽閥V9、V11；

③關閉透平機乏汽出口閥V12，然后進行正常停車的各項操作。

四、事故設置及排除

1.潤滑油溫上升（F2）

事故現(xiàn)象：TI-3的指示上升，超過45℃。

事故原因：油冷卻器冷卻水量偏小或V22分流過大。

排除方法：關小閥V22減少分流。

2．油壓下降（F3）

事故現(xiàn)象：PI1下降，低于0.2MPa,經(jīng)過一段時間潤滑油溫TI-3上升超限。

事故原因：過濾器F1堵塞或油泵故障。排除方法：緊急打閘停車（跳閘栓解列）。

3．一號軸瓦超溫（F4）事故現(xiàn)象：TI-1大于70℃。

事故原因：一號軸瓦供油管路堵或油壓下降。排除方法：緊急打閘停車。

4．二號軸瓦超溫（F5）

事故現(xiàn)象：TI-2大于70℃。

事故原因：二號軸瓦供油管路堵或油壓下降。排除方法：緊急打閘停車。

5．超速（F6）

事故現(xiàn)象：透平轉速超過4000r/min。透平機軸瓦溫度上升、功率上升、打氣量上升、輸出壓力上升。事故原因：主蒸汽流量上升。

排除方法：本壓縮機跳閘轉速設定在4500r/min。注意在跳閘前應及時發(fā)現(xiàn)轉速上升的趨勢，適當手調(diào)RIC，可使轉速回復到3500r/min。

3.思考題

1、為什么往復壓縮機的吸入和排氣管上均設置了油水排放閥門？

答：各段油水應定時排放，如不及時排放，不但影響各段壓力的波動，而且油污帶入

氣缸中，還會使氣缸中潤滑油的作用減弱，甚至遭受破壞。同時還能損壞氣缸、閥片。如油水帶入銅洗塔則影響或破壞銅液成分。如油水帶入合成塔，會影響合成觸媒的活性壽命。因此，必須定期排放各段油水。2、機組開車前為什么必須先將油路運行正常？

答：經(jīng)常檢查注油器的貯油量和滴油孔的滴油情況，并保持其規(guī)定的滴油量。當?shù)斡退俣葴p慢或停止而調(diào)節(jié)無效時，應及時處理或清洗濾網(wǎng)或更換備用注油器。如發(fā)現(xiàn)油

管燙手并有氣體斜沖過來，則表示注油單向閥損壞，則應及時清洗或調(diào)換。有時注油器電機跳閘或其它故障，短時間內(nèi)人工手搖注油，保證機械運轉正常，并積極搶修電機或其它故障，使其恢復正常。3、為什么往復壓縮機排氣溫度較高？

答原因：（1）口濾網(wǎng)堵或進氣壓力低、出口壓力高等，造成本級壓縮比大，（2）溫度高或氣缸冷卻不夠，

（3）露，重點為排氣閥（進口帶卸荷器的卸載叉不合適會影響進氣閥），（4）環(huán)磨損嚴重，做功能力不足，

措施：1``、提高系統(tǒng)進氣壓力、核查出口壓力是否偏高，2``前冷卻器換熱檢查、氣缸冷卻夾套清洗檢查，

3``進、排氣閥泄露情況，聽聲音或用紅外溫度檢測儀檢查溫度可判斷那個氣閥泄露，泄露氣閥檢查是氣閥本身漏還是卸載叉（僅限進氣閥）問題，4``活塞環(huán)。

4.心得體會

蒸汽透平是指一種將蒸汽的熱能直接轉換成轉動的機械能的原動機。往復壓縮機在工廠中主要應用于提高氣體的壓力，使其達到反應所需的壓力。通過本次實訓能使我更好

的了解壓縮機的工作原理，它的部件組成，各個部分的工作原理，以及其所能達到的效果。壓縮機通常冷卻系統(tǒng)聯(lián)用，通過這次實訓也能了解復水系統(tǒng)的工作情況。這次實訓還讓我具體的體會了壓縮系統(tǒng)的操作，以及操作所引起的具體的壓力，溫度的變化，能更好的明白相關故障產(chǎn)生的原因以及處理方法的原理。這對我有很大的好處。

4、間歇反應

1．工作原理

間歇反應過程在精細化工、制藥、催化劑制備、染料中間體等行業(yè)應用廣泛。本間歇反應的物料特性差異大；多硫化鈉需要通過反應制備；反應屬放熱過程，由于二硫化碳的飽和蒸汽壓隨溫度上升而迅猛上升，冷卻操作不當會發(fā)生劇烈爆炸；反應過程中有主副反應的競爭，必須設法抑制副反應，然而主反應的活化能較高，又期望較高的反應溫度。如此多種因素交織在一起，使本間歇反應具有典型代表意義。

在敘述工藝過程之前必須說明，選擇某公司有機廠的硫化促進劑間歇反應崗位為參照，目的在于使本仿真培訓軟件更具有工業(yè)背景，但并不拘泥于該流程的全部真實情況。為了使軟件通用性更強，對某些細節(jié)作了適當?shù)淖兺ㄌ幚砗秃喕��?/p>

有機廠縮合反應的產(chǎn)物是橡膠硫化促進劑DM的中間產(chǎn)品。它本身也是一種硫化促進劑，稱為M，但活性不如DM。

DM是各種橡膠制品的硫化促進劑，它能大大加快橡膠硫化的速度。硫化作用能使橡膠的高分子結構變成網(wǎng)狀，從而使橡膠的抗拉斷力、抗氧化性、耐磨性等加強。它和促進劑D合用適用于棕色橡膠的硫化，與促進劑M合用適用于淺色橡膠硫化。

本間歇反應崗位包括了備料工序和縮合工序。基本原料為四種：硫化鈉（Na2S）、硫磺（S）、鄰硝基氯苯（C6H4ClNO2）及二硫化碳（CS2）。備料工序包括多硫化鈉制備與沉淀，二硫化碳計量，鄰氯苯計量。1．多硫化鈉制備反應

此反應是將硫磺（S）、硫化鈉（Na2S）和水混合，以蒸汽加熱、攪拌，在常壓開口容器中反應，得到多硫化鈉溶液。反應時有副反應發(fā)生,此副反應在加熱接近沸騰時才會有顯著的反應速度。因此，多硫化鈉制備溫度不得超過85℃。

多硫化鈉的含硫量以指數(shù)n表示。實驗表明，硫指數(shù)較高時，促進劑的縮合反應產(chǎn)率提高。但當n增加至4時，產(chǎn)率趨于定值。此外，當硫指數(shù)過高時，縮合反應中析出游離硫的量增加，容易在蛇管和夾套傳熱面上結晶而影響傳熱，使反應過程中壓力難于控制。所以硫指數(shù)應取適中值。

2．二硫化碳計量

二硫化碳易燃易爆，不溶于水，密度大于水。因此，可以采用水封隔絕空氣保障安全。同時還能利用水壓將儲罐中的二硫化碳壓至高位槽。高位槽具有夾套水冷系統(tǒng)。

3．鄰硝基氯苯計量

鄰硝基氯苯熔點為31.5℃，不溶于水，常溫下呈固體狀態(tài)。為了便于管道輸送和計量，必須將其熔化，并保存于具有夾套蒸汽加熱的儲罐中。計量時，利用壓縮空氣將液態(tài)鄰硝基氯苯壓至高位槽，高位槽也具有夾套保溫系統(tǒng)。

4．縮合反應工序

縮合工序歷經(jīng)下料、加熱升溫、冷卻控制、保溫、出料及反應釜清洗階段。鄰硝基氯苯、多硫化鈉和二硫化碳在反應釜中經(jīng)夾套蒸汽加入適度的熱量后，將發(fā)生復

雜的化學反應，產(chǎn)生促進劑M的鈉鹽及其副產(chǎn)物�？s合反應不是一步合成，實踐證明還伴有副反應發(fā)生�？s合收率的大小與這個副反應有密切關系。當硫指數(shù)較低時，反應是向副反應方向進行。主反應的活化能高于副反應，因此提高反應溫度有利于主反應的進行。但在本反應中若升溫過快、過高，將可能造成不可遏制的爆炸而產(chǎn)生危險事故。保溫階段之目的是盡可能多地獲得所期望的產(chǎn)物。為了最大限度地減少副產(chǎn)物的生成，必須保持較高的反應釜溫度。操作員應經(jīng)常注意釜內(nèi)壓力和溫度，當溫度壓力有所下降時，應向夾套內(nèi)通入適當蒸汽以保持原有的釜溫、釜壓。

縮合反應歷經(jīng)保溫階段后，接著利用蒸汽壓力將縮合釜內(nèi)的料液壓入下道工序。出料完畢，用蒸汽吹洗反應釜，為下一批作業(yè)做好準備。本間歇反應崗位操作即告完成。

2、操作步驟

1.準備工作

檢查各開關、手動閥門是否關閉。2．多硫化鈉制備

①打開硫化堿閥HV-1，向多硫化鈉制備反應器R1注入硫化堿，使液位H-1升至0.4m，關閉閥HV-1.

②打開熔融硫閥HV-2，向多硫化鈉制備反應器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,關閉HV-2。

③打開水閥HV-3，使多硫化鈉制備反應器R1液位H-1升至1.2m，關閉HV-3。④開啟多硫化鈉制備反應器攪拌電機M1開關M01。

⑤打開多硫化鈉制備反應器R1蒸汽加熱閥HV-4，使溫度T1上升至81~84℃（升溫需要一定時間，可利用此時間差完成其他操作）。保持攪拌5分鐘（實際為3小時）。注意當反應溫度T1超過85℃時將使副反應加強，此種情況會報警扣分。

⑥開啟多硫化鈉輸送泵M3的電機開關M03，將多硫化鈉料液全部打入沉淀槽F1，靜置5分鐘（實際為4小時）備用。3．鄰硝基氯苯計量備料

①檢查并確認通大氣泄壓閥V6是否關閉。

②檢查并確認鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12是否關閉。

③打開上料閥HV-7。

④開啟并調(diào)整壓縮空氣進氣閥HV-5。觀察鄰硝基氯苯計量槽F4液位H-5逐漸上升，且鄰

硝基氯苯儲罐液位H-4略有下降，直至計量槽液位H-5達到1.2m。由于計量槽裝有溢流管，液位一旦達到此高度將不再上升。但如果不及時關閉HV-7，則儲罐液位H-4會繼續(xù)下降。注意儲罐液位下降過多，將被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關閉HV-7及HV-5。打開泄壓閥V6。如果忘記打開V6，會被認為操作失誤

而扣分。4．二硫化碳計量備料

①檢查并確認通水池的泄壓閥V8是否關閉。

②檢查并確認二硫化碳計量槽F5下料閥V14是否關閉。③打開上料閥HV-10。

④開啟并調(diào)整自來水閥HV-9，使二硫化碳計量槽F5液位H-7上升。此時二硫化碳儲罐液

位H-6略有下降。直至計量槽液位H-7達到1.4m。由于計量槽裝有溢流管，液位將不再上升。但若不及時關閉HV-10，則儲罐液位H-6會繼續(xù)下降，此種情況會被認為操作失誤而扣分。

⑤壓料完畢，關閉閥門HV-10及HV-9。打開泄壓閥V8。如果忘記打開V8會被認為操作失

誤而扣分。

5．向縮合反應釜加入三種物料

①檢查并確認反應釜R2放空閥HV-21是否開啟，否則會引起計量槽下料不暢。②檢查并確認反應釜R2進料閥V15是否打開。

③打開管道冷卻水閥V13約5秒，使下料管冷卻后關閉V13。

④打開二硫化碳計量槽F5下料閥V14，觀察計量槽液位因高位勢差下降，直至液位下降

至0.0m，即關閉V14。⑤再次開啟冷卻水閥V13約5秒，將管道中殘余的二硫化碳沖洗入反應釜，關V13。⑥開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒，使下料管預熱，關閉V11。

⑦打開鄰硝基氯苯計量槽F4下料閥V12，觀察液位指示儀，當液位H-5下降至0.0m，即關V12。

⑧再次開啟管路蒸汽加熱閥V11約5秒。將管道中殘余的鄰硝基氯苯?jīng)_洗干凈，即關閉V11。關閉閥V15，全關反應釜R2放空閥HV-21。⑨檢查并確認反應釜R2進料閥V16是否開啟。

⑩啟動多硫化鈉輸送泵M4電機開關M04，將沉淀槽F1靜置后的料液打入反應釜R2。注意反應釜的最終液位H-3大于2.41m時，必須及時關泵，否則反應釜液位H-3會繼續(xù)上升，當大于2.7m時,將引起液位超限報警扣分。

⑾當反應釜的最終液位H-3小于2.4m時，必須補加多硫化鈉，直至合格。否則軟件設定不反應。6．縮合反應操作本部分難度較大，能夠訓練學員分析能力、決策能力和應變能力。需通過多次反應操作，并根據(jù)親身體驗到的間歇反應過程動力學特性，總結出最佳操作方法。

①認真且迅速檢查并確認：放空閥HV-21，進料閥V15、V16，出料閥V20是否關閉。②開啟反應釜R2攪拌電機M02，觀察釜內(nèi)溫度T已經(jīng)略有上升。

③適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，觀察反應釜內(nèi)溫度T逐漸上升。注意加熱量的調(diào)節(jié)

應使溫度上升速度適中。加熱速率過猛會使反應后續(xù)的劇烈階段失控而產(chǎn)生超壓事故。加熱速率過慢會使反應停留在低溫壓，副反應會加強，影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。反應釜溫度和壓力是確保反應安全的關鍵參數(shù)，所以必須根據(jù)溫度和壓力的變化來控制反應的速率。

④當溫度T上升至45℃左右應停止加熱，關閉夾套蒸汽加熱閥HV-17。反應此時已被深度誘發(fā)，并逐漸靠自身反應的放熱效應不斷加快反應速度。⑤操作學員應根據(jù)具體情況，主要是根據(jù)反應釜溫度T上升的速率，在0.10~0.20℃/s以內(nèi)，當反應釜溫度T上升至65℃左右(釜壓0.18MPa左右)，間斷小量開啟夾套冷卻水閥門HV-18及蛇管冷卻水閥門HV-19,控制反應釜的溫度和壓力上升速度，提前預防系統(tǒng)超壓。在此特別需要指出的是：開啟HV-18和HV-19的同時,應當觀察夾套冷卻水出口溫度T2和蛇管冷卻水出口溫度T3不得低于60℃。如果低于60℃，反應物產(chǎn)物中的硫磺（副產(chǎn)物之一）將會在夾套內(nèi)壁和蛇管傳熱面上結晶，增大熱阻,影響傳熱，因而大大減低冷卻控制作用。特別是當反應釜溫度還不足夠高時更易發(fā)生此種現(xiàn)象。反應釜溫度大約在90℃(釜壓0.34MPa左右)以下副反應速率大于主反應速率,反應釜溫度大約在90℃以上主反應速率大于副反應速率。⑥反應預計在95~110℃（或釜壓0.41~0.55MPa）進入劇烈難控的階段。學員應充分集中精力并加強對HV-18和HV-19的調(diào)節(jié)。這一階段學員既要大膽升壓，又要謹慎小心防止超壓。為使主反應充分進行，并盡量減弱副反應，應使反應溫度維持在121℃（或壓力維持在0.69MPa左右）。但壓力維持過高，一旦超過0.8MPa(反應溫度超過128℃),

將會報警扣分。

⑦如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。

⑧如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應，當壓力繼續(xù)上升至0.83MPa(反應溫度超過130℃)以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現(xiàn)下降趨勢，應關閉V25及高壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。

⑨如果操作不按規(guī)程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應可能進入無法控制的狀態(tài)。即使采取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應壓力，當壓力超過1.20MPa已屬危險超壓狀態(tài)，將會再次報警扣分。此時應迅速打開放空閥HV-21，強行泄放反應釜壓力。由于打開放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失（當然也污染大氣），所以壓力一旦有所下降，應立刻關閉HV-21，若關閉閥HV-21壓力仍上升，可反復數(shù)次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。

⑩如果第⑦、⑧、⑨三種應急措施都不能見效，反應器壓力超過1.60MPa，將被認定為反應器爆炸事故。此時緊急事故報警閃光，仿真軟件處于凍結狀態(tài)。成績?yōu)榱惴帧?、反應保溫階段

如果控制合適，反應歷經(jīng)劇烈階段之后，壓力P、溫度T會迅速下降。此時應逐步關小冷卻水閥HV-18和HV-19，使反應釜溫度保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa左右），不斷調(diào)整直至全部關閉掉HV-18和HV-19。當關閉HV-18和HV-19后出現(xiàn)壓力下降時，可適當打開夾套蒸汽加熱閥HV-17，仔細調(diào)整，使反應釜溫度始終保持在120℃（壓力保持在0.68~0.70MPa）5~10分鐘（實際為2~3小時）。保溫之目的在于使反應盡可能充分地進行，以便達到盡可能高的主產(chǎn)物產(chǎn)率。此刻是觀看開車成績的最佳時刻。教師可參考記錄曲線綜合評價學員開車水平。

8、出料及清洗反應器

①完成保溫后，即可進入出料及反應釜清洗階段。首先打開放空閥HV-21約10秒（實際

為2～5分鐘），放掉釜內(nèi)殘存的可燃氣體及硫化氫。

②關閉放空閥HV-21。打開出料增壓蒸汽閥V23，使釜內(nèi)壓力升至0.79MPa以上。③打開出料管預熱閥V22及V24約10秒（實際為2～5分鐘）。關閉V22及V24。

④立即打開出料閥V20，觀察反應釜液位H-3逐漸下降，但釜內(nèi)壓力不變。當液位H-3下降至0.09m時，壓力開始迅速下降到0.44MPa左右，保持10秒充分吹洗反應釜及出料管。

⑤關閉出料管V20及蒸汽增壓閥V23。

⑥打開蒸汽閥V24及放空閥HV-21吹洗反應釜10秒（實際為2～5分鐘）。關閉閥門V24。至此全部反應崗位操作完畢，可進入操作下一批反應的準備工作。

事故設置及排除

為了訓練學員在事故狀態(tài)下的應變及正確處理能力，本仿真軟件可以隨機設定5種常見事故的狀態(tài)，每次設定其中的任一個。由于間歇過程不存在正常工況，事故應在開車前設置。5種事故的現(xiàn)象、排除方法和合格標準分述如下。1．壓力表堵故障（F2)

事故現(xiàn)象：由于產(chǎn)物中有硫磺析出，壓力表測壓管口堵塞的事故時有發(fā)生。其現(xiàn)象是無論反應如何進行，壓力指示P不變。此時如果學員不及時發(fā)現(xiàn)，一直加熱，會導致超壓事故。排除方法：發(fā)現(xiàn)壓力表堵后，應立即轉變?yōu)橐苑磻�釜溫度T為主參數(shù)控制反應的進行。幾個關鍵反應階段的參考數(shù)據(jù)如下。①升溫至45℃～55℃應停止加熱。

②65℃～75℃開始冷卻。

③反應劇烈階段約維持在115℃左右。

④反應溫度大于128℃相當于壓力超過0.8MPa，已處于事故狀態(tài)。⑤反應溫度大于150℃相當于壓力超過1.20MPa。

⑥反應溫度大于160℃相當于壓力超過1.50MPa，已接近爆炸事故。合格標準：按常規(guī)反應標準記分。

2．無鄰硝基氯苯（F3）

事故現(xiàn)象：由于液位計失靈或鄰硝基氯苯儲罐中料液已壓空，而錯壓了混有鐵銹的水。從顏色上很難同鄰硝基氯苯區(qū)分。這種故障在現(xiàn)場時有發(fā)生。主要現(xiàn)象將在反應過程中表現(xiàn)出來。由于反應釜中的二硫化碳只要加熱，壓力則迅速上升，一旦冷卻，壓力立即下降。反應釜中并無任何反應進行。

排除方法：根據(jù)現(xiàn)象確認反應釜無鄰硝基氯苯后，首先開大冷卻水量，使反應釜內(nèi)溫度下降至25℃以下。在現(xiàn)場必須重新取樣分析，確定補料量及補料措施后重新開車。在仿真培訓器上為了提高培訓效率，只需按動“補料處理”鍵FBL，即可重新開始反應。

合格標準：學員必須能夠及時發(fā)現(xiàn)事故，并判斷反應釜內(nèi)無鄰硝基氯苯，立刻采取降溫措施，停攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，再按常規(guī)情況重新完成反應為合格。

3．無二硫化碳（F4）

事故現(xiàn)象：由于液位計失靈或操作失誤把水當成料液，使反應釜中無二硫化碳。此時僅有副反應單獨進行，溫度上升很快，反應也十分劇烈。但由于沒有二硫化碳，反應壓力不會大幅度上升，即使反應溫度超過160℃，壓力也不會超過0.7MPa。

排除方法：確認反應釜無二硫化碳后，首先開大冷卻水量，使反應釜內(nèi)溫度下降至25℃以下（省去現(xiàn)場取樣分析）。停攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，就可以重新按常規(guī)方法開車反應。合格標準：學員必須能夠及時發(fā)現(xiàn)事故，并判斷反應釜內(nèi)無二硫化碳。立刻采取降溫措施，停止攪拌，按動“補料處理”鍵FBL，再按常規(guī)情況重新完成反應為合格。4．出料管堵（F5）

事故現(xiàn)象：由于產(chǎn)物中有硫磺析出，如果出料閥門漏液，或前一次反應出料后沒有沖洗干凈，或主蒸汽壓力過低時出料，則很有可能發(fā)生出料管堵故障。其現(xiàn)象是出料時雖然打開了出料閥，反應釜內(nèi)壓力也很高，但反應釜內(nèi)液位H-3不下降。

排除方法：在真實現(xiàn)場，必須沿出料管線檢查堵管位置。用高溫蒸汽吹掃。如果此法無效，只有拆下被堵管用火燒化硫磺，或更換管段及漏料的閥門。在仿真器上用“通管處理”鍵FTG代表以上檢查與處理，即可正常出料。

合格標準：及時發(fā)現(xiàn)出料管堵故障，并能立刻按下“通管處理”鍵FTG。

5．出料壓力低（F6）

事故現(xiàn)象：當全廠蒸汽用戶滿負荷時，常出現(xiàn)主蒸汽壓力不足的情況。正常時主蒸汽壓力為0.8MPa，如果降至0.3MPa就無法靠蒸汽壓把料液全部壓出反應釜。這也是造成出料管堵塞的重要原因。

排除方法：可以利用反應釜內(nèi)殘余的二硫化碳加熱后會產(chǎn)生較高的飽和蒸汽壓這一物理現(xiàn)象，靠反應釜內(nèi)存儲的壓力出料。采用此方法必須注意隨著反應釜內(nèi)液位下降，汽化空間逐漸擴大，壓力會降低。所以必須使出料前壓力足夠高，否則會產(chǎn)生出料中途停止的故障。合格標準：能預先發(fā)現(xiàn)主蒸汽壓力不足。出料時能利用釜內(nèi)壓力將產(chǎn)品料液全部壓出至下道工序。

3、思考題

1、反應一旦超壓，有幾種緊急處理措施？如何掌握分寸？

答：如果反應釜壓力P上升過快，已將HV-18和HV-19開到最大，仍壓制不住壓力的上升，可迅速打開高壓水閥門V25及高壓水泵電機開關M05，進行強制冷卻。如果開啟高壓水泵后仍無法壓制反應，當壓力繼續(xù)上升至0.83MPa(反應溫度超過130℃)以上時，應立刻關閉反應釜R2攪拌電機M2。此時物料會因密度不同而分層，反應速度會減緩，如果強制冷卻及停止攪拌奏效，一旦壓力出現(xiàn)下降趨勢，應關閉V25及高壓水泵開關M05，同時開啟反應釜攪拌電機開關M02。

2、本反應超壓的原因是什么？為什么超壓放空不得長時間進行？

答：如果操作不按規(guī)程進行，特別是前期加熱速率過猛，加熱時間過長，冷卻又不及時，反應可能進入無法控制的狀態(tài)。即使采取了第⑦、第⑧項措施還控制不住反應壓力，當壓力超過1.20MPa已屬危險超壓狀態(tài)，將會再次報警扣分。此時應迅速打開放空閥HV-21，強行泄放反應釜壓力。由于打開放空閥會使部分二硫化碳蒸汽散失（當然也污染大氣），所以壓力一旦有所下降，應立刻關閉HV-21，若關閉閥HV-21壓力仍上升，可反復數(shù)次。需要指出，二硫化碳的散失會直接影響主產(chǎn)物產(chǎn)率。

3、反應劇烈階段停攪拌為什么能減緩反應速率？

答：攪拌停止延緩了物料互相接觸的程度，會是反應速率降低4、如何判斷反應達到終點？什么情況會出現(xiàn)假終點？

答：反應罐的溫度不再有反應本身提供而由加熱套來維持，即可判斷反應達到了終點；溫度未達到規(guī)定的要求前便自動下降。

5、如果從反應開始就忘記關放空閥會導致什么后果？答：導致罐內(nèi)壓力達不到預定的壓力要求。

6、根據(jù)你的訓練經(jīng)驗，試總結間歇反應的最佳操作法？

答：間歇反應的控制關鍵在于最后階段的溫度控制，所以掌握了此刻的溫度控制即是獲得了最佳操作方法，溫控的關鍵在于觀察溫度增長的速度，如果平穩(wěn)，即可只用冷凝夾套給蛇形管冷卻，如果增勢過猛，要提前開啟水泵進行冷卻！5、心得體會

間歇式反應器是一種間歇的按批量進行反應的化學反應器，液體物料在反應器內(nèi)完全混合而無流量進出。此次的仿真實訓反應有正、副反應，而且是放熱反應，物料特性差異也大�？刂品磻獪囟�，促進正反應抑制副反應就成為關鍵。但是升溫過快會導致反應后期，溫度升高太快不好控制，引起暴聚甚至是超壓等現(xiàn)象。因此控制溫度是此次實訓的難點。在反應過程中要注意集中，不斷的開關冷卻水或者攪拌棒，是反應溫度適當。這次的實訓對我認識、了解間歇反應有很好的促進作用。

5、連續(xù)反應

1、流程簡介連續(xù)帶攪拌的釜式反應器是化工過程中常見的單元操作。丙烯聚合過程是典型的連續(xù)反應。流程圖如圖所示，丙烯聚合過程采用了兩釜并聯(lián)進料串聯(lián)反應的流程。聚合反應是在己烷溶劑中進行的，故稱溶劑淤槳法聚合。首釜D-201設有套冷卻水散熱及汽化散熱。汽化后的氣體經(jīng)冷凝進入D-207罐后返回聚合釜，含氫（分子量調(diào)節(jié)劑）的未凝氣通過鼓風機C-201經(jīng)插入釜底的氣體循環(huán)管返回首釜。第二釜D-202采用夾套冷卻和漿液釜外循環(huán)散熱。

工藝流程簡介如下。丙烯進料經(jīng)閥門VI，循環(huán)丙烯經(jīng)閥門V2進入貯罐D-207。再經(jīng)泵P-201打入釜D-201。己烷經(jīng)過閥門V6和V7分別進入釜D-201和D-202。首釜由

閥門V8與V9分別加入催化劑A和活化劑B。氣相丙烯經(jīng)閥門V10進入釜D-202作為補充進料。少量的氫氣通過調(diào)節(jié)閥進入兩釜，分別用于控制聚丙烯熔融指數(shù)，表征了聚丙烯的分子量分布。第二釜的體積流出量大于首釜的體積流出量，因此首釜的生產(chǎn)能力大于第二釜。

首釜的主要操作點有：超壓或停車時使用的放空閥V11；釜底泄料閥V13。；夾套加熱熱水閥V4：攪拌電機開關M01；氣體循環(huán)冷卻手動調(diào)整旁路閥V3，鼓風機開

關C01。第二釜的主要操作點有：超壓或停車時使用的放空閥V12：釜底泄料閥V14；夾套加熱熱水閥V5；夾套冷卻水閥V15。；攪拌電機開關M02；漿液循環(huán)泵電機開關P06。

貯罐D-207的主要操作點有：丙烯進料閥V1；循環(huán)液相丙烯進料閥V2；丙烯輸

出泵P201開關P01。二、工藝操作說明冷態(tài)開車參考步驟：

①檢查所有的閥門處于關閉的狀態(tài)，各泵、攪拌和壓塑機處于停機狀態(tài)。

②開己烷進口閥V6，開度50%，向第一釜D-201充己烷。當液位達50%時，將調(diào)解

器Lic-03投自動。

③開己烷進口閥V7，開度50%，向第一釜D-202充己烷。當液位達50%時，將調(diào)解

器Lic-04投自動。

④開丙烯進口閥V1，向儲罐D-207充丙烯，當液位達50%時，開泵P-201。將調(diào)節(jié)

器Lic-02投自動。⑤開鼓風機C-201a，全開V3，使丙烯氣走旁路而暫不進入反應釜，手動打開TIC-03

輸出約30%，使冷卻器E-201先開始工作。

⑥開釜D-201攪拌M01。開催化劑閥V8和V9。開度各50%，調(diào)整夾套熱水閥V4，

使釜溫上升至45~55℃左右誘發(fā)反應。

⑦開釜D-202攪拌M02。開氣相丙烯補料閥V10，開度50%。在釜D-201反應的同時

必須關注第二釜的溫度。⑧等兩釜的溫度控制穩(wěn)定后，手動調(diào)整Aic-01向首釜加入氫氣，使熔融指數(shù)達6.5

左右。⑨在調(diào)整Aic-01的同時，調(diào)整Aic-02向第二釜中加入氫氣，使熔融指數(shù)達6.5左

右。⑩開循環(huán)液相丙烯閥V2，適當關小V1，應使丙烯進料總量保持不變。

微調(diào)各手動閥門及調(diào)節(jié)器，使本反應系統(tǒng)達到正常設計工況。

三、事故設置及排除

1、催化劑濃度降低（F2）

事故現(xiàn)象開始時D-201，釜溫有所下降，由于溫度控制TIC-04的作用，冷卻量自動減少，溫度回升，最終使聚丙烯濃度下降，導致第二釜也有相同的現(xiàn)象。出理方法適當開大A、B催化劑量

合格標準使兩釜聚丙烯濃度合格2、D-201出料閥堵塞

事故現(xiàn)象D-201中液位上升。Lic-03的輸出自動開大，但無法阻止液位繼續(xù)升高。處理方法開T-1開關

合格標準Lic-03自動回落，表示已經(jīng)通堵

四、思考題

1、丙烯聚合反應中的影響因素有哪些？

答：主要原料及輔助原料的質量、聚合用各種原料的配方，反應控制和設備。其中原料的配方對聚丙烯的生產(chǎn)影響很大。

2、反應中加入氫氣的作用是什么？

答：做為聚合物相對分子質量的調(diào)節(jié)劑，會導致聚合物相對分子質量下降，另外氫氣還會導致催化劑活性的改變，對于不同的反應體系，聚合速率會發(fā)生變化。五、心得體會

連續(xù)反應與間歇反應相比較，控制溫度有自動裝置，調(diào)節(jié)溫度相對簡單。此次實訓的是兩個連續(xù)釜串聯(lián)在一起，前一個釜的部分產(chǎn)物和反應氣體會進入后一個釜。這個反應的關鍵是控制丙烯氣體的流量，過大的話會引起后一個釜的溫度升高過快，不易控制；過小的話會是產(chǎn)物濃度達不到要求。這次的實訓使我對連續(xù)反應有個更加深刻的認識，對相關變化也有了一定的了解，對我以后的工作學習都有幫助。

6、精餾系統(tǒng)

1．工作原理

脫丁烷塔是大型乙烯裝置中的一部分。本塔將來自脫丙烷塔釜的烴類混合物（主要有C4、C5、C6、C7等），根據(jù)其相對揮發(fā)度的不同，在精餾塔內(nèi)分離為塔頂C4餾分，含少量C5餾分，塔釜主要為裂解汽油，即C5以上組分的其他餾分。因此本塔相當于二元精餾。

工藝流程為：來自脫丙烷塔的釜液，壓力為0.78MPa,溫度為65℃（由TI-1指示），經(jīng)進料手操閥V1和進料流量控制FIC-1，從脫丁烷塔（DA-405）的第21塊塔板進入（全塔共有40塊板）。在本塔提餾段第32塊塔板處設有靈敏板溫度檢測及塔溫調(diào)節(jié)器TIC-3（主調(diào)節(jié)器）與塔釜加熱蒸汽流量調(diào)節(jié)器FIC-3（副調(diào)節(jié)器）構成的串級控制。

塔釜液位由LIC-1控制。塔釜液一部分經(jīng)LIC-1調(diào)節(jié)閥作為產(chǎn)品采出，采出流量由FI-4指示，一部分經(jīng)再沸器（EA-405A/B）的管程汽化為蒸汽返回塔底，使輕組分上升。再沸器采用低壓蒸汽加熱，釜溫由TI-4指示。設置兩臺再沸器的目的是釜液可能含烯烴，容易聚合堵管。萬一發(fā)生此種情況，便于切換。再沸器A的加熱蒸汽來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，通過入口閥V3進入殼程，凝液由閥V4排放。再沸器B的加熱蒸汽亦來自FIC-3所控制的0.35MPa低壓蒸汽，入口閥為V8，排凝閥為V9。塔釜設排放手操閥V24，當塔釜液位超高但不合格不允許采出時排放用（排放液回收）。塔頂和塔底分別設有取壓閥V6和V7，引壓至差壓指示儀PDI-3，及時反映本塔的阻力降。此外塔頂設壓力調(diào)節(jié)器PRC-2，塔底設壓力指示儀PI-4，也能反映塔壓降。

塔頂?shù)纳仙�蒸汽出口溫度由TI-2指示，經(jīng)塔頂冷凝器（EA-406）全部冷凝成液體，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。冷凝器以冷卻水為冷劑，冷卻水流量由FI-6指示，受控于PRC-2的調(diào)節(jié)閥，進入EA-406的殼程，經(jīng)閥V23排出�；亓鞴抟何挥蒐IC-2控制。其中一部分液體經(jīng)閥V13進入主回流泵GA405A，電機開關為G5A。泵出口閥為V12。回流泵輸出的物料通過流量調(diào)節(jié)器FIC-2的控制進入塔頂。備用回流泵的入口閥為V15，出口閥為V14，泵電機開關是G5B。另一部分作為產(chǎn)品經(jīng)入口閥V16，用主泵GA-406A送下道工序處理。主泵電機開關為G6A，出口閥為V17。頂采備用泵GA-406B的入口閥為V18，電機開關為G6B，泵出口閥為V19。頂采泵輸出的物料由回流罐液位調(diào)節(jié)器LIC-2控制，以維持回流罐的液位�；亓鞴薜自O排放手操閥V25，用于當液位超高但不合格不允許采出時排放用（排放液回收）。手操閥VC4是C4充壓閥。系統(tǒng)開車時塔壓低會導致進料的前段時間內(nèi)入口部分因進料大量閃蒸而過冷，局部過冷會損壞塔設備。進料前用C4充壓可防止閃蒸。

2、操作步驟

1．單塔冷態(tài)開車

單塔冷態(tài)開車和多塔串聯(lián)冷態(tài)開車在方法上的主要區(qū)別是：單塔開車時允許在進料達到一定的塔釜液位時暫停進料，以便有充分的時間調(diào)整塔的運行狀態(tài)。而多塔串聯(lián)冷態(tài)開車時，各塔的進料往往是前塔的塔釜或塔頂?shù)某隽�。因此進料量僅允許適當減小，但不能停止，否則會干擾相關的塔，導致停車。

精餾塔開車前應當完成如下主要準備工作：管線及設備試壓；拆除盲板；管線及設備氮氣吹掃和氮氣置換；檢測及控制儀表檢驗與校零；公用工程投用；系統(tǒng)排放和脫水等。本軟件簡化為以下①至④步操作。

①開車前的準備工作：將各閥門關閉。各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零。②開“N2”開關，表示氮氣置換合格。③開“G.Y.”開關，表示公用工程具備。④開“Y.B.”開關，表示儀表投用。

⑤開C4充壓閥VC4，待塔壓PRC-2達0.31MPa以上,關VC4，防止進料閃蒸，使塔設備局部過冷（此步不完成，后續(xù)評分為零）。⑥開冷凝器EA-406的冷卻水出口閥V23。⑦開差壓閥V6和V7。

⑧開進料前閥V1。手動操作FIC-1的輸出約20%（進料量應大于100kmol/h），進料經(jīng)過一段時間在提餾段各塔板流動和建立持液量的時間遲后，塔釜液位LIC-1上升。由于進料壓力達0.78MPa,溫度為65℃，所以進塔后部分閃蒸使塔壓上升。

⑨通過手動PRC-2輸出（即冷卻水量），控制塔頂壓力在0.35MPa左右，投自動。⑩當塔釜液位上升達60%左右，暫停進料。開再沸器EA-405A的加熱蒸汽入口閥V3和出口閥V4。

⑾手動開加熱蒸汽量FIC-3的輸出約20%，使塔釜物料溫度上升直到沸騰。塔釜溫度低于約108℃的階段為潛熱段，此時塔頂溫度上升較慢，回流罐液位也無明顯上升。

⑿注意當塔釜溫度高于108℃后，塔頂溫度及回流罐液位明顯上升。說明塔釜物料開始沸騰。為了防止回流罐抽空，當回流罐液位上升至10%左右，開GA405A泵的入口閥V13，啟動泵G5A（GA405A），然后開泵出口閥V12。手動FIC-2的輸出大于50%,進行全回流。回流量應大于300kmol/h。

⒀調(diào)整塔溫進行分離質量控制。此時塔靈敏板溫度TIC-3大約為69~72℃左右。緩慢調(diào)整塔釜加熱量FIC-3，以每分鐘0.5℃提升TIC-3直到78℃（實際需數(shù)小時）。緩慢提升溫度的目的是使物料在各塔板上充分進行汽液平衡，將輕組分向塔頂升華，將重組分向塔釜沉降。當TIC-3的給定值升至78℃時，將靈敏板溫度控制TIC-3投自動（主調(diào)節(jié)器），將FIC-3投自動（副調(diào)節(jié)器），然后兩調(diào)節(jié)器投串級。同時觀察塔頂C5含量AI-1和塔底C4含量AI-2，應當趨于合格。同時注意確保塔釜液位LIC-1和回流罐液位LIC-2不超限(當塔頂AI-1不合格且LIC-2大于80%,應及時開閥門V25排放。同理，當塔釜AI-2不合格且LIC-1大于80%,應及時開閥門V24排放）。⒁此刻塔頂及塔釜液位通常尚未達到50%，重開進料前閥V1，手動操作FIC-1的輸出。可逐漸提升進料量，由于塔壓及塔溫都處于自動控制狀態(tài)，塔釜加熱量和塔頂冷卻量會隨進料增加而自動跟蹤提升。最終進料流量達到370kmol/h時將FIC-1投自動。⒂手動FIC-2的輸出將回流量提升至350kmol/h左右，投自動。

⒃塔頂采出：提升進料量的同時,應監(jiān)視回流罐液位。當塔頂C5含量AI-1低于0.5%且LIC-2達到50%左右時,先開V16閥，開泵G6A（GA406A），再開泵出口閥V17。手動調(diào)節(jié)LIC-2的輸出，當液位調(diào)至50%時投自動。

⒄塔底采出：提升進料量的同時,應監(jiān)視塔釜液位。當塔底C4含量AI-2低于1.5%且

LIC-2達到50%左右時,手動調(diào)節(jié)LIC-1的輸出，當液位調(diào)至50%時投自動。⒅將塔頂壓力調(diào)節(jié)器PRC-2和PIC-1投超馳（用投串級代替）。⒆微調(diào)各調(diào)節(jié)器給定值，使精餾塔達到設計工況：FIC-1370kmol/hFIC-2350kmol/hLIC-150%LIC-250%TIC-378℃PRC-20.35MPaAI-1合格標準：盡快關進料,并在一定的時間內(nèi)完成停車操作。3、無進料（F4）

事故現(xiàn)象：進料量為0.0kmol/h(FIC-2的輸入)。處理方法：緊急停車。

合格標準：緊急停車過程操作正確。

4、停電(停動力電)（F5）

事故現(xiàn)象：由于GA-405A/B、GA-406A/B停轉�；亓髁繛�0.0(FIC-2)。塔頂采出量為

0.0(FI-5)。

處理方法：關進料閥。停塔頂采出。排放火炬維持塔壓及回流罐液位。在以上基礎上進行停車操作。合格標準：盡快停進料、停車。５、無回流量（F6）

事故現(xiàn)象：回流量逐步降為0.0(FIC-2),回流泵壞。

處理方法：開備用泵GA-405B及相關閥門。關泵GA-405A及相關閥門。合格標準：盡快按規(guī)程開啟備用泵GA-405B。操作順序正確,系統(tǒng)恢復正常。

3、思考題

1、簡述本二元精餾塔的主要設備部件。

答：主要部件有：DA-405脫丁烷塔、GA-405A/B回流泵、FA-405回流罐EA-405A/B再沸器、EA-406冷凝器、GA-406A/B塔頂產(chǎn)品采出泵。2、回流量過大會導致什么現(xiàn)象？

答：回流量過大，會導致液泛現(xiàn)象。

3、什么是靈敏板？該板的溫度有什么特點?

答：在精餾段或提餾段的某些塔板上，溫度變化量最為顯著的塔板稱之為靈敏板；該板特點：溫度變化最為顯著，塔板溫度對外界干擾因素反應最靈敏！4、本塔塔斧采出合格標準是什么？影響塔頂采出合格標準的主要因素是什么？

答：當釜液降至5%,停止塔采出。當回流罐液位降至20%時,�；亓�,停再沸器加熱,停塔頂采出。

5、如果塔斧流出物不合格且塔斧液面超高，應如何處理？

答：打開塔底采出閥，使液面降下來，達到標準后關閉之，然后繼續(xù)調(diào)節(jié)相關控制閥，使塔斧流出物達到標準要求！

四、心得體會

精餾在化工生產(chǎn)中應用比較廣泛，主要分離沸點不通的物質，得到所需的產(chǎn)物。在《化工原理》中學習的也有精餾，此次實訓能讓我更加明白精餾的原理，有助于加深《化工原理》中有關精餾的學習。此次實訓能讓我更加了解精餾塔的構造，工作原理，對加料板和提餾段也有了清晰的認識，實訓中的關鍵是塔釜溫度的控制，升溫不應過快。

7、吸收系統(tǒng)

一、工藝流程簡介

來自前一工序的生成氣（富氣，其中的C4部分）從板式吸收塔Da-302底部經(jīng)手操閥V1進入，與自上而下的吸收油接觸，將生成氣中的C4組分吸收下來。未被吸收的不凝氣由塔頂排出，

尾氣經(jīng)壓力調(diào)節(jié)器PIC-308調(diào)節(jié)閥排至放空總管進入大氣。冷卻鹽水經(jīng)手操

閥V26進入EA-306的管程，通過手操閥V27排出。

C6油經(jīng)過手操閥V6進入吸收油儲罐Fa-311，經(jīng)罐底出口閥V7和V8至泵G2A，有出口閥V9排出，通過吸收油流量調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)閥打入塔頂，與自下而上的生成氣接觸，吸收其中的C4組分成為富油，從吸收塔底排出。鹽水有入口閥V24進入EA-312管程出口由手操閥V25排出。隨著生產(chǎn)的進行，吸收油因為部分損耗導致液位下降。要定期用V22排放尾氣分離罐內(nèi)的液體，用V6補充新鮮C6油入儲罐二、操作說明

開車前的準備工作

①將各調(diào)節(jié)器置手動，且輸出為零。②將各手操器和開關關閉。

③開“GYG”、“YBT”、“N2S”、“N2H”。建立吸收塔和解吸塔系統(tǒng)C6又冷循環(huán)和熱循環(huán)①開V6，向FA-311引入貧油，LI-311上升。

②當LI-311上升置50%之前，先全開V7、V8，啟動泵G2A，然后開V9、V12、V13。當

LI-311上升置55%左右，手動開FRC-311的輸出為20%，當塔內(nèi)持液量建立后，吸收塔液位LIC-310上升。注意調(diào)整V6閥，保證LI-311不超限。③當LIC-310達到50%之前，全開V14、V15、V16和V17。當LIC-310接近50%

時，

手動開FIC-310，C6油進入解吸塔，LIC-312上升。當LIC-310達到50%時將LIC-310

和FIC-310同時投入自動和串級。④當LIC-312達50%之前，全開V18、V19、V20、V21、V24和V25。當LIC-312達50%時投自動。此時已建立C6油的循環(huán)。

氮氣的升壓開氮氣充氣閥VN2，將DA-302壓力提高到1.0MPa以上，關VN2。接收富氣確認熱循環(huán)已建立，氮充壓已完成，可開始進富氣。①逐漸開V1，同時開V2；約10%~20%左右。②開V4、V5，當PIC-308壓力升至1.2MPa左右時投自動。③隨壓力上升，逐漸開大V1、V2，使FI-308達到201*kg/h左右。

④進富氣達到一定負荷后，開V26和V27，調(diào)整兩閥使TI-308在5℃以下，以便在FA-304

中分離C6油。手動開TIC-312的輸出使溫度降低至5℃左右，投自動。

投自動和比值調(diào)節(jié)設“AKB”為53.5%左右，將FRC-311投自動和比值調(diào)節(jié)（以串級表示）。提升進富氣負荷逐漸開大V1和V2，待吸收塔頂溫TI-309下降置7.0℃左右，是進氣流量緩緩提高到5000kg/h左右。

將系統(tǒng)調(diào)整到正常工況設計值范圍如下：

FI-3085000kg/hFRC-31113300kg/hPIC-3081.20MPaTI-308下。手動或自動關小FRC-311輸出，是FRC-311小于13400kg/h。

合格標準使系統(tǒng)回到正常運行合格狀態(tài)。⒉G2A泵壞

事故現(xiàn)象FRC-311流量降到0.0，且報警：塔頂C4上升，頂溫上升；塔釜液位下降。處理方法關V9，停G2A泵，關V8。開V10，開啟G2B泵，開V11。由FRC-311手動調(diào)其流量到正常值，在投入自動及比值調(diào)節(jié)。合格標準及時處理并回復到正常運行工況。

四、心得體會

通過對吸收系統(tǒng)的仿真實習，一方面我加深了對吸收原理的鞏固，另一方面對吸收的實際操作過程也有了進一步的了解，受益匪淺，在操作過程中要注意檢測個點的壓力，嚴格控制壓力的增長以防止壓力達不到標準，或者超限引起報警。

8、加熱爐

1工藝流程簡介

石油化工領域常見的加熱爐目的在于使物料升高溫度。從結構上看加熱爐可以分解成燃燒器、燃料供給系統(tǒng)、爐體及有關的控制系統(tǒng)及緊急事故時的安全保護系統(tǒng)。其中爐體主要包括空氣流道、燃燒段、輻射段、對流段、煙筒及調(diào)節(jié)空氣流量的擋板。

管線引至爐底分成兩路，路供主燃燒器使用，另一路供副燃燒器使用。在主燃燒管線上設爐出口溫度控制調(diào)節(jié)閥，通過調(diào)節(jié)燃氣的流量來控制爐出口溫度�，F(xiàn)場壓力PI-03指示主燃燒器供氣支管壓力。在副燃燒器供氣管線上裝有一個自力式壓力調(diào)節(jié)器。當燃料氣總壓波動時，維持副燃燒器支管壓力為0.32Mpa.

燃燒器是加熱爐直接產(chǎn)生熱量的設備。每一個主燃燒器配備-一個副燃燒器和

點火孔，構成一組。主燃燒器的供氣管口徑大，燃燒時產(chǎn)生的熱量也大。副燃燒器口徑小，產(chǎn)生的熱量很小，主要用于點燃主燃燒器。

點火的正確步驟是：首先用蒸汽吹掃爐膛，檢測確認爐瞠中不含可燃性氣體

后，將燃燒的點火棒描入點火孔，再啟副燃燒器的供1閥門。待副燃燒器點燃并經(jīng)過--段時間的穩(wěn)定燃燒后，即可直接打主燃燒器供氣閥，副燃燒器的火焰會立刻點燃主燃燒器。如果點火順序不對可能發(fā)生爐膛爆炸事故。2熱爐冷態(tài)開車操作步驟

①檢查以下各閥門和設備是否完好

②檢以下各閥門是否關閉：各主燃燒器閥門V4、V5、V9、V10：各副燃

燒器閥門：燃料氣緊急切斷閥。

③將調(diào)節(jié)器TRC-01置手動。

④全開煤油入口閥HV-01，手凋FRC-01輸出。⑤全開燃料氣緊急切斷閥HV-02。

⑥開啟泄放閥，放掉供氣管中殘存的非燃料氣體，供氣管中充滿燃料氣后，

關閉V1、V2。

⑦全開擋板D0-01。

⑧打開蒸汽閥V8.吹掃爐膛內(nèi)可能滯存的可燃性氣體，3~5分鐘后關閉V8，確

認爐內(nèi)可燃性氣體在爆炸限以下時方可轉入下一。

⑨將擋板D0-01關小到50%左右，準備點火。

⑩開一號點火器。確認一號副燃燒器點燃后，打開一號主燃燒器的前閥V4

和后閥V5，觀察-號主燃燒器是否有火焰出現(xiàn)。

由于加熱爐是冷態(tài)開車，物料、管道、爐瞠的升溫應當均勻緩慢。所以

先點燃一組燃燒器預熱。此段時間內(nèi)通過手動適當加加大TRC-01的

開度，等爐出口溫度達到280左右，再進行下面的操作。3加熱爐緊急停車操作步

當加熱爐出現(xiàn)事故，如爐瞠熄火、爆炸、爐出口超溫、物料流突然大幅度下降等緊急情況。

①在緊急事故狀態(tài)出現(xiàn):，應立即關閉燃料氣緊急切斷閥HV-02。首先切斷全部燃料氣的供應

②然后關閉一二號主燃燒器供氣閥③關一二號副燃燒器供氣閥④全開擋板Do-01

⑤開蒸汽吹掃閥V8，三分鐘后關閉。⑥檢查分析事故的原因，排除事故。

⑦確認事故已排除，可參照加熱爐開車步驟重新點火

三、心得體會

通過此次兩周的仿真實訓，能讓我了解化工單元設備的結構特點、工藝過程的組成、控制系統(tǒng)的組成、管道的走向、閥門的大小和位置以及相關控制，讓我對離心泵，反應釜，精餾塔，加熱爐等有了更加深刻的了解和認識。本次的仿真實習讓我對工廠的相關設備的開關車流程有個大致的了解，在仿真模擬訓練中總結生產(chǎn)操作的經(jīng)驗，吸取失敗的教訓，為以后走上生產(chǎn)崗位打下基礎。

友情提示：本文中關于《化工仿真心得體會、》給出的范例僅供您參考拓展思維使用，化工仿真心得體會、：該篇文章建議您自主創(chuàng)作。

來源：網(wǎng)絡整理 免責聲明：本文僅限學習分享，如產(chǎn)生版權問題，請聯(lián)系我們及時刪除。

《化工仿真心得體會、》由互聯(lián)網(wǎng)用戶整理提供,轉載分享請保留原作者信息,謝謝!
鏈接地址：http://www.taixiivf.com/gongwen/582887.html

• 上一篇：仿真實習的學習心得及體會
• 下一篇：政府辦工作人員心得體會