機動公司201*年精益生產(chǎn)與精細化管理工作計劃

機動公司201*年精益生產(chǎn)與精細化管理

工作計劃

為全面貫徹落實公司及分廠兩級工作會議精神，深入推進精益化生產(chǎn)、精細化管理和合理化建議工作，按照公司、分廠201*年精益生產(chǎn)與精細化管理工作要求和要點，圍繞“著力提升精益生產(chǎn)與精細化管理水平”工作主題，積極開展“兩提高、兩降低、兩優(yōu)化”活動，努力消除無效勞動和浪費，結合機動公司實際，現(xiàn)制定201*年精益生產(chǎn)與精細化管理工作計劃，具體內(nèi)容如下：

一、工作目標。

根據(jù)公司、分廠精益生產(chǎn)與精細化管理的要求，通過“5S”整理整頓、建立即時獎勵制度、推進精益班組建設、精細化動力供應、設備管理和安全環(huán)保管理等活動，提高工作效率，降低生產(chǎn)成本，努力保障分廠軍民品生產(chǎn)，完成機動公司年度經(jīng)營目標和各項重點工作。

二、完善組織機構，提高工作效率。一是完善組織機構，在已有精益生產(chǎn)領導小組的基礎上，結合精益班組建設工作的推進，把精益生產(chǎn)與精細化管理工作落實到人，根據(jù)各班組實際設立精益生產(chǎn)管理員。二是在總結提升“一線工作法”的基礎上，結合公司關于問聯(lián)制的要求，繼續(xù)堅持執(zhí)行管理與技術工作AB角制度，并建立干部與班組一對一制度，即要求每個干部負責一個班組，做到“五個在一線”，按照六步工作法，深入一線了解動態(tài)，為基層排憂解難，切實提高工作效率，把精益生產(chǎn)與精細化管理工作落到實處。

三、強化培訓，形成氛圍。一是認真準備，積極參加分廠“精益生產(chǎn)論壇”，學習各單位在精益生產(chǎn)推進工作的先進方法和經(jīng)驗。二是在4月底前組織各班組進行精益生產(chǎn)知識的培訓與考試。三是適時在各班組舉辦精益生產(chǎn)與精細化管理座談會，學習公司、分廠文件精神，了解精益生產(chǎn)最新動態(tài)，討論在班組開展精益生產(chǎn)與個人在精益生產(chǎn)中應怎么做。四是充分利用廣播、板報等方式大力宣傳精益生產(chǎn)，并組織各班組精益管理員與骨干到先進單位或班組交流學習，以營造精益生產(chǎn)良好氛圍。五是持續(xù)推進精益班組建設達標試點工作，結合試點班組的經(jīng)驗，大力開展精益班組建設活動，努力實現(xiàn)1\/3以上班組達到精益化班組管理目標。

四、持續(xù)開展“5S”整理整頓，不斷改善現(xiàn)場環(huán)境。一是在總結一季度“5S”整理整頓活動經(jīng)驗的基礎上，按照分廠要求，在4月份開展“兩室一點”整頓活動，班組能自己整治的按要求整頓，需要公司改善的公司整治，如更換鍋爐房飲水機、修繕鍋爐房澡堂等。二是堅持現(xiàn)場管理日常檢查，每周一次，對存在問題要認真分析，限時整改，并對各班組每月進行考核、公示。

五、積極引導，提高全員參與合理化建議的積極性。一是積極宣傳教育，領導、干部帶頭，引導員工按照“一原則、三性、五要素”的要求，立足崗位，不斷創(chuàng)新，努力提高合理化建議的數(shù)量和質量。二是制定機動公司精益改善與合理化建議即時獎勵方案，建立班組、公司兩級評選獎勵機制，并對評選結果進行公示。

六、精細化動力供應管理和設備管理，保障分廠生產(chǎn)、生活。一是嚴格執(zhí)行生產(chǎn)用能審批制度，積極與生產(chǎn)調度臺協(xié)作，了解各單位生產(chǎn)情況，避免設備空耗現(xiàn)象，較少能源浪費。二是對全廠供水、電、氣、汽設備進行全面排查，找出存在問題，結合生產(chǎn)情況，細化檢修方案，制定進度計劃，按節(jié)點完成鍋爐房、交換站、變電所、水泵房等設備的維護。三是做好司爐人員培訓，加強燃煤采購、儲存及使用過程中的管理，繼續(xù)實施恒溫供暖工作，加強鍋爐運行檢測，堅持用煤周報工作，切實降低燃煤消耗。四是制定好分廠設備精細化管理工作要點，積極推行“預知檢修、精益維修、全員規(guī)范化設備維護”理念，按照工作要點做好年度設備管理工作。五是堅持“劃分區(qū)域，責任到人”的管網(wǎng)巡視檢查制度，發(fā)現(xiàn)管網(wǎng)問題及時處理，減少能源浪費，杜絕跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。六是配合分廠高層住宅建設，按要求做好社區(qū)水、電、汽的改造工作。七是積極調研，做好火工區(qū)調遷后分廠動能使用規(guī)劃。

七、細化安全管理，做好安全環(huán)保隱患整改。一是組織各班組安全員參加安全知識培訓，簽訂安全管理責任書，落實安全獎勵與懲罰機制，把安全工作落實到人。二是做好“反三違”工作，堅持安全檢查機制，班組安全員日查，公司每周不定期檢查，對查出的問題或事故隱患提出整改意見，及時整改，使問題歸零。三是認真組織，在二季度完成鍋爐房、變電所兩個一級危險點的安全演練。四是加強員工環(huán)保意識，做好固體廢物的回收工作，做好麻石除塵、廢水處理設備的正常運行和日常檢修，同時精心策劃，完成廢水站應急事故處理池和北排污口沉淀池的建設，切實完成安全、環(huán)保隱患的整改，保障廢水、廢氣的達標排放。

分廠機動公司201*年4月13日

擴展閱讀：精益生產(chǎn)與精細化管理基礎知識問答[1]

精益生產(chǎn)與精細化管理基礎知識問答

1、如何正確理解精益生產(chǎn)與精細化管理？

答：總經(jīng)理劉云文指出：“精益生產(chǎn)與精細化管理是北方華錦持續(xù)、永恒的工作，要作為一種企業(yè)文化永遠抓下去，努力打造百年老店。精益生產(chǎn)體現(xiàn)一種理念，強調思維，就是要讓投資達到預期收益，使每個單元都有效益，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化。精細化管理強調的是做事，要把工作分解到最小單位，分解到不能再分解的程度”。

黨委書記于小虎指出：“精益生產(chǎn)與精細化管理的實施，關鍵是各有關單位明確責任，抓好落實，認識到員工是管理的主體，要將管理責任分解、細化、落實到人頭“。

2、北方華錦開展精益生產(chǎn)和精細化管理活動的基本原則是什么？答：(1)用精益的思想推進精益生產(chǎn)和精細化管理。

(2)立足石化行業(yè)特點，一切從基礎改善開始。(3)整體推進與試點推進相結合，持續(xù)改進。（4）集團考核，企業(yè)落實，全員參與。

3、北方華錦在開展精益生產(chǎn)和精細化管理活動中將實施“123”戰(zhàn)略，“123”戰(zhàn)略的具體內(nèi)容是什么？

答：“123”戰(zhàn)略的具體內(nèi)容是：以精益生產(chǎn)和精細化管理考核為一個主線，以設備管理和課題攻關為兩大支柱，以流程再造、對標管理、合理化建議為三大手段。

4、北方華錦在開展精益生產(chǎn)和精細化管理活動中提出的“兩提高、兩降低、兩優(yōu)化”的具體內(nèi)容是什么？

答：“兩提高”是指提高效率、提高質量;“兩降低”是指降低成本、降低消耗;“兩優(yōu)化”是指優(yōu)化工藝、優(yōu)化環(huán)境。

5、精益生產(chǎn)的起源如何？

答：精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方式，是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。

6、什么是精益生產(chǎn)？

答：精益生產(chǎn)是指通過消除整個業(yè)務流程中資源和時間的浪費,花費最小的資源及時交付高質量的、滿足客戶要求的產(chǎn)品，實現(xiàn)企業(yè)績效持續(xù)改進的管理方法。通俗的說，就是用最少的資源，最短的時間，持續(xù)性的實現(xiàn)最大的價值。

1精益生產(chǎn)方式，不僅一種管理方式，也是一種企業(yè)經(jīng)營理念，更是一種企業(yè)文化。7、精益生產(chǎn)核心理念是什么？

答：精益生產(chǎn)的核心思想就是“全員參與、持續(xù)改善”。8、精益生產(chǎn)追求的目標是什么？

答：徹底消除無效勞動和浪費，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益。9、推行精益生產(chǎn)方式的難點在哪里？答：最難點是在思想觀念上的轉變。10、精益生產(chǎn)中浪費指的是什么？

答：精益生產(chǎn)中的浪費是指超過增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器和人力資源、場地和時間等各種資源的部分。包括兩層含義：一方面一切不增加價值的活動都是浪費；另方面，盡管是增加價值的活動，但所有的資源超過了“絕對最少”的界限，也是“浪費”。如過量使用設備或使用的設備精度過高，過量使用人力，過量使用材料等等。

11、精益生產(chǎn)中“七個浪費”內(nèi)容是什么？

（1）制造不良品：這種浪費產(chǎn)生在生產(chǎn)時沒有按照正確的操作規(guī)范執(zhí)行，這將導致返工。（2）過多庫存：庫存的量比需要的量多，將造成空間的浪費、資源的浪費。

（3）多余動作：人員和機器非增值性的移動導致的浪費，將造成勞動效率降低，延長周期時間等。

（4）過程不當：不必要的流程步驟和操作導致了這種浪費，會造成流程延期、增大產(chǎn)生缺陷的機會、因不是客戶的需求不增加價值等問題。

（5）運輸（搬運）浪費：物料和產(chǎn)品不必要的傳輸所造成的浪費，會造成增加時間和占用空間、增加處理過程中損毀的機率等后果。

（6）等待浪費：由于某種原因造成的機器或人員的等待，導致材料、勞動力和工時的浪費。（7）設計浪費：這種浪費產(chǎn)生于產(chǎn)品設計沒有達到客戶要求。這將導致喪失商業(yè)機會和成本的增加。

12、精益生產(chǎn)方式中的“三現(xiàn)主義”是指什么？

答：現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物即一切從現(xiàn)場出發(fā),針對現(xiàn)場的實際情況,采取切實的對策解決。所謂“三現(xiàn)”，指的是現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到“現(xiàn)場”去，親眼確認“現(xiàn)物”，認真探究“現(xiàn)實”，并據(jù)此提出和落實符合實際的解決辦法

13、什么是精細化管理？

答：精細化管理是一種管理理念，一種管理文化，其以“精、準、細、嚴”為基本原則，

2通過提升改造員工素質，加強企業(yè)內(nèi)部控制，強化鏈接協(xié)作管理，從而從整體上提升企業(yè)整體效益。

14、精細化管理“精、準、細、嚴”指的是什么？答：（1）精是做精，求精，追求最佳、最優(yōu)。

（2）準是準確、準時。

（3）細是做細，具體是把工作做細，管理做細，流程管細。（4）嚴就是執(zhí)行，主要體現(xiàn)對管理制度和流程的執(zhí)行與控制。15、精細化管理的核心內(nèi)容是什么？

答：精細化管理的核心內(nèi)容是：“五精四細”，即精華(文化、技術、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(質量、品牌)、精通(專家型管理者和員工)、精密(各種管理、生產(chǎn)關系鏈接有序、精準)，以及細分對象、細分職能和崗位、細化分解每一項具體工作、細化管理制度的各個落實環(huán)節(jié)。

16、精細化管理最基本的特征都有哪些？

答：基本特征為“七重一講究”：重細節(jié)、重過程、重基礎、重具體、重落實、重質量、重效果，講究專注地做好每一件事，在每一個細節(jié)上精益求精、力爭最佳。

17、精細化管理的4個意識指的是什么？答：細節(jié)意識、服務意識、規(guī)則意識、系統(tǒng)意識。18、實施精細化管理的“三大技巧”指的是什么？答：（1）化繁為簡，專注細節(jié)；

（2）流程管理，控制細節(jié)；

（3）細節(jié)入手，培養(yǎng)習慣。

19、“6S”包括哪些內(nèi)容？

答：“6S”包括“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全”。20、“6S”中“整理”的含義是什么？

答：“6S”中“整理”的含義是將必需物品與非必需物品區(qū)分開，在崗位上只放必需物品。

21、北方華錦對“整理”提出的標準是什么？

答：（1）明確需物品與非必需物品的劃分標準。即：不能用、不再使用或不常使用的為不必要品；每天使用或每周使用的為必要品。

（2）正確處理非必需物品。即：對有使用價值的非必需物品要退庫儲存，且規(guī)范擺放，標識清楚；對無使用價值的非必需物品應制定處理方法，并按處理方法規(guī)定處理。

322、6S”中“整頓”含義是什么？

答：“6S”中“整頓”的含義是將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態(tài)，做到尋找時間為零。

23、北方華錦對“整頓”提出的標準是什么？

答：“整頓”的標準是達到“5定”（定品、定位、定量、定形、定時）的標準，即：用標識線、定置圖、文字、看板、標牌等形式，規(guī)范各類物品擺放，達到最佳的目視效果達到“5定”。

24、“6S”中“整頓”的紅標簽行動、紅牌作戰(zhàn)指的是什么？

答：在“6S”行動中，把不需要的、準備從生產(chǎn)區(qū)域中移走的物品上貼上標簽。通常把紅標簽貼在不需要的工具、設備和供應品上。貼上標簽的物品會被放到一個存放區(qū)域，然后由相關人員決定是否可以用于公司的其它部門。如果沒有其它用途的話，物品就會被廢棄。紅標簽有助于實現(xiàn)6S中，第一個S所提到的“把需要的物品和不需要的物品分開”。

25、“6S”中“清掃”的含義是什么？

答：“6S”中“清掃”的含義是將崗位環(huán)境與設備一塵不染。26、北方華錦對“清掃”提出的標準是什么？

答：（1）消除臟污，保持干凈，并找出產(chǎn)生臟污的原頭，采取有效的改善對策；（2）按區(qū)域或設備做好清掃分工，做到責任到人。27、“6S”中“清潔”的含義是什么？

答：“6S”中“清潔”的含義是將“整理、整頓、清掃”的成績鞏固下來，使之法制度化與規(guī)范化。

28、北方華錦對“清潔”提出的標準是什么？

答：（1）遵守既定的規(guī)則，徹底地整理、整頓、清掃，使之持之以恒；（2）做好宣傳，鞏固和提高“3S”管理；（3）利用檢查的方法推進3S管理的持續(xù)改善。29、“6S”中“素養(yǎng)”的含義是什么？

答：“6S”中“素養(yǎng)”的含義是養(yǎng)成人員守紀律、守標準的習慣。

30、北方華錦對“素養(yǎng)”提出的標準是什么？答：(1)掌握并遵守企業(yè)的規(guī)章制度;(2)掌握基本專業(yè)和安全知識，技術技能；(3)掌握工作、安全規(guī)程、規(guī)范；

4（4）學會待人接物的基本禮儀；

（5）、養(yǎng)成服裝穿著、標識佩戴整齊、整潔，對人真誠、熱情等習慣。31、“6S”中“安全”的含義是什么？

答：“6S”中“安全”的含義是指企業(yè)在產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，能夠在工作狀態(tài)、行為、設備及管理等一系列活動中給員工帶來即安全又舒適的工作環(huán)境。

32、北方華錦對“素養(yǎng)”提出的標準是什么？答：（1）生產(chǎn)、工作場地安全；

（2）生產(chǎn)、工作設施、設備安全；（3）消防設施、設備安全；

（4）各種安全制度、檔案、記錄齊全。33、目視化管理的含義是什么？

答：目視化管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，達到提高勞動效率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家看得見，借以推動自主管理、自我控制。所以說，目視化管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也被稱作“看得見管理”。

34、目視化管理有哪些作用？

答：（1）異常及問題能及早暴露。將“正常狀態(tài)”予以標志，一旦離開此狀態(tài)就意味著出現(xiàn)異常，這樣問題的發(fā)生則能及早發(fā)現(xiàn)，及早準備。例如：車的儀表盤，設有溫度、機油、汽油表，偏離正常范圍有紅燈報警。

（2）讓管理、控制項目眾所周知。把隱藏的東西都拿到明顯位置，任何人都能觀察到、感覺到，從而實現(xiàn)管理操控的公開化、透明化。

（3）提高工作效率。實施目視化管理，即使部門之間、全員之間并不互相了解，但通過眼睛觀察就能正確把握企業(yè)的現(xiàn)場運行狀況，判斷工作的正常與異常，這就實現(xiàn)了“自主管理”的目的，省去了許多無謂的請示、命令、詢問，使得管理系統(tǒng)能高效自主地運作。

35、目視化管理的對象泛指哪些？：

答：企業(yè)的管理要素都是目視化管理的對象，如：服務、產(chǎn)品、設備、工具、場所、方法、票據(jù)、人等。

36、目視化管理的常用工具有哪些？

答：目視化管理常用工具有：警示燈、顯示燈、圖表、看板、公告欄、樣本、標志牌、油漆、箭頭指示等。

537、目視化管理的推行要求是什么？

答：推行目視化管理應做到的基本要求是：統(tǒng)一、簡約、鮮明、實用、嚴格。38、什么是QC活動？

答：QC中文意義是品質控制，QC活動是指在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標和現(xiàn)場存在的問題，以改進質量、降低消耗，提高人的素質和經(jīng)濟效益為目的組織起來，運用質量管理的理論和方法開展的活動。

39、QC活動的推行步驟有哪些？

答：（1）選定主題;(2)把握現(xiàn)狀；（3）設定目標；（4）分析原因;(4)樹立對策；(5)實施改善;(6)確認效果；（7）標準化

40、什么是QC小組工作法？

答：QC小組工作法就是企業(yè)的生產(chǎn)組織以小組為單位，以降低成本和提升質量為關注點，不僅組織生產(chǎn)，而且參與管理，甚至參與經(jīng)營。

41、設備零故障管理是以什么為中心？以什么為主的？

答：以質量為中心，對設備精度進行跟蹤；以預防性修理為主，實行針對性設備檢修。42、故障管理關鍵要抓住哪兩個環(huán)節(jié)？

答：一是故障的判斷，二是故障的排除，這是減少停臺的有效措施和手段。43、什么是標準？

答：標準是重復性事物或概念所做的同一規(guī)定，它是以科學、技術和實踐經(jīng)驗的綜合成果為基礎，經(jīng)有關方面協(xié)商一致，由主管部門批準，以特定形式發(fā)布，作為共同遵守的準則和依據(jù)。

44、什么是作業(yè)標準？

答：作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的各種規(guī)范，是標準作業(yè)的組成部分。45、什么是標準化？

答：標準化實際就是制定標準、執(zhí)行標準、完善標準的一個循環(huán)過程。46、標準化作業(yè)的作用有哪些？

答：（1）標準化作業(yè)是組織現(xiàn)代化生產(chǎn)的必要條件；（2）是實現(xiàn)專業(yè)化生產(chǎn)的前提；（3）是穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質量的重要保證。47、什么是TQM？

答：TQM的中文含義是全面質量管理，就是一個組織以質量為中心，以全員參與為基礎，

6目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。

48、TQM的核心理念是什么？

（1）顧客滿意：顧客即供應所提供產(chǎn)品的接受者，可以是組織內(nèi)部的，也可是組織外部的;

（2）附加價值：用最小的投入獲取最大的功能價值，追求組織最大的經(jīng)營績效和個人最大的工作績效;

(3)持續(xù)改善：建立以PDCA回圈為基礎的持續(xù)改善的管理體系.

49、全面質量管理的基本觀點是什么？

答：（1）為用戶服務的觀點�！盀橛脩舴�務”和“下道工序就是用戶”是全面質量管理的一個基本觀點。

（2）全面管理的觀點。所謂全面管理，就是進行全過程的管理、全企業(yè)的管理和全員的管理。

（3）以預防為主的觀點。以預防為主，就是對產(chǎn)品質量進行事前控制，把事故消滅在發(fā)生之前，使每一道工序都處于控制狀態(tài)。

（4）用數(shù)據(jù)說話的觀點。必須依據(jù)正確的數(shù)據(jù)資料進行加工、分析和處理找出規(guī)律，再結合專業(yè)技術和實際情況，對存在問題作出正確判斷并采取正確措施。

50、什么是改善和持續(xù)改善？

答：改善是精益生產(chǎn)推進方式的一種，改善就是簡化做事的方法；持續(xù)改善是精益文化的一種，是達成完美的必經(jīng)之路。

51、持續(xù)改善活動的主要內(nèi)容有哪些？

答：持續(xù)改善活動的主要內(nèi)容有：改善工藝、改善設備、改善操作、改善管理。52、什么是價值流圖？

答：價值流(ValueStreamMapping)簡稱VSM，價值流是指一個產(chǎn)品\/服務在流程中所必須要經(jīng)過的一組特定活動（包括增值活動和非增值活動），識別價值流，是在這組特定活動中識別浪費和尋找改善機會。識別價值流的常用工具，就是價值流圖。價值流圖把產(chǎn)品或者服務所涉及的所有物流與信息流相關內(nèi)容用目視圖表的方式繪制出來，作為隨后即將展開的精益改造的依據(jù)。

53、什么是PDCA循環(huán)？

答是美國質量管理專家戴明博士提出的概念，所以被稱為“戴明環(huán)”。PDCA循環(huán)是對“持續(xù)改進、螺旋式上升”管理模式的一種科學總結，是推動工作、發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的有效工具。

7它包括持續(xù)改進與不斷學習的四個循環(huán)反復的步驟，即計劃（Plan）、執(zhí)行（Do）、檢查（Check）、處理（Act）。

54、什么是現(xiàn)場管理的五大要素？

答：（1）人：是指在現(xiàn)場的所有人員，包括領導者、管理者、操作者、輔助人員等。（2）機：是指生產(chǎn)過程中所使用的設備、儀表電氣、工具等。

（3）料：是指物料，即原料、備品備件、輔助材料等。如：石化裝置動靜設備、管線中的原油、石腦油、天然氣等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、潤滑油等等，這都屬于物料。

（4）法:即法則，指生產(chǎn)過程中所需遵循的規(guī)章制度。包括：工藝指導書、工藝圖紙、產(chǎn)品標準、檢驗標準、化工生產(chǎn)五大制度、各種操作規(guī)程等。

(5)環(huán):指生產(chǎn)現(xiàn)場的環(huán)境。55、什么是頭腦風暴？

答：頭腦風暴法又稱智力激勵法，是現(xiàn)代創(chuàng)造學奠基人美國奧斯本提出的，是一種創(chuàng)造能力的集體訓練法。它把一個組的全體成員都組織在一起，使每個成員都毫無顧忌地發(fā)表自己的觀念，既不怕別人的譏諷，也不怕別人的批評和指責。

56、什么叫有效勞動和無效勞動？

答：能增加價值和附加價值的勞動叫有效勞動；不能增加附加價值的勞動是無效勞動。57、“三不流”的內(nèi)容是什么？

答：（1）不合格的原材料和不協(xié)作件不投產(chǎn)；

（2）不合格的零件不裝配；（3）不合格的產(chǎn)品不出廠。58、什么是精益生產(chǎn)推進室？

答：精益生產(chǎn)推進室是項目的主導者，精益生產(chǎn)的具體實施和推廣中心。從進度、技術、方向推進精益生產(chǎn)項目的順利實行。

59、什么是準時化生產(chǎn)？

答：準時化生產(chǎn)，簡稱JIT，是希望現(xiàn)場能夠達成這樣一種理想狀態(tài)：在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。

60、什么是“5W1H“？

答：要想發(fā)現(xiàn)問題，就反復問5次“為什么？”這是精益思想的基本態(tài)度。5W就是5個“Why”，反復地問5次“為什么？”就能了解真正的原因，也能了解應該如何處理，也就是“How”

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