臨鋼煉鋼廠LF精煉爐工藝實(shí)踐

臨鋼煉鋼廠ＬＦ精煉爐工藝實(shí)踐

摘要概述了山西新臨鋼鋼鐵有限公司煉鋼廠３０ｔ鋼包精煉爐投產(chǎn)３個(gè)月以來(lái)的基本工藝狀況、冶金效果，包括鋼水加熱、底吹氬、成分控制、脫氧和鋼液純凈度控制。

近年來(lái)，鋼鐵冶金新技術(shù)、新工藝得到了長(zhǎng)足的發(fā)展，而爐外精煉技術(shù)作為其中重要的一環(huán)，及它對(duì)提高鋼的內(nèi)在質(zhì)量、改善鋼材的性能、滿足品種鋼冶煉的需求已經(jīng)越來(lái)越引起人們的重視。ＬＦ精煉爐因其設(shè)備投資較少、精煉效果明顯而迅猛發(fā)展，已成為開(kāi)發(fā)鋼種、提高質(zhì)量的主要精煉設(shè)備之一，國(guó)內(nèi)已形成了轉(zhuǎn)爐＋ＬＦ爐＋連鑄的工藝路線。山西新臨鋼鋼鐵有限公司ＬＦ鋼包精煉爐于２００５年８月投產(chǎn)熱試，經(jīng)過(guò)３個(gè)月的工藝實(shí)踐，ＬＦ精煉爐已發(fā)揮其良好的精煉脫氧優(yōu)勢(shì)，有效地起到了改善鋼的內(nèi)在質(zhì)量和控制鋼水溫度的作用。１ＬＦ爐的設(shè)備概況工藝技術(shù)參數(shù)公稱容量：３０ｔ

正常處理鋼水量：３０ｔ最大處理鋼水量：３２ｔ最小處理鋼水量：２０ｔ

變壓器額定容量：５５００ｋＶＡ＋２０％一次電壓：１０ｋＶ

二次電壓：２１５Ｖ１８９Ｖ１５０Ｖ

調(diào)壓方式：無(wú)勵(lì)磁調(diào)壓前三檔為恒功率，后三檔為恒電流精煉周期：～２２ｍｉｎ

２ＬＦ精煉工藝制度及鋼水處理效果工藝流程：轉(zhuǎn)爐２×ＬＦ爐連鑄轉(zhuǎn)爐的冶煉周期為２２ｍｉｎ，連鑄的生產(chǎn)周期為１６mｉｎ～１７ｍｉｎ。為保證生產(chǎn)連續(xù)快速進(jìn)行，臨鋼煉鋼廠采用２座ＬＦ爐配１座連鑄機(jī)的生產(chǎn)工藝，且本廠ＬＦ工藝的特點(diǎn)是精煉周期較短，這就給ＬＦ精煉造渣工藝帶來(lái)了較大難度。在熱試期間，煉鋼廠采取了多種造渣脫氧工藝，經(jīng)過(guò)反復(fù)比較，最終形成了比較適合煉鋼廠的一套工藝制度。２.１轉(zhuǎn)爐控制

２.１.１出鋼下渣控制轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程中下渣時(shí)，爐渣受鋼流的混沖乳化起到了充分氧化鋼液的作用，這種原始渣氧化性強(qiáng)，爐渣氧勢(shì)高且渣中ＳｉＯ２含量較高，堿度低，給精煉脫氧造成極大危害。根據(jù)臨鋼目前的轉(zhuǎn)爐設(shè)備工藝狀況，具有較好精煉效果的轉(zhuǎn)爐下渣的渣層厚度不大于７０ｍｍ。２.１.２轉(zhuǎn)爐成分控制

在轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧合金化的過(guò)程中，由于加入增碳劑（碳粉），有部分碳�；烊脘撛�中，且合金、脫氧劑、精煉渣的加入使出鋼溫降較大，使熔渣變稠甚至硬化結(jié)殼，導(dǎo)致精煉前期化渣困難、時(shí)間較長(zhǎng)和就位成分碳含量不準(zhǔn)確。另外，由于ＬＦ爐加料口較小，精煉周期較短，我們采取了精煉過(guò)程不進(jìn)行合金的成分微調(diào)，轉(zhuǎn)爐按鋼種中限控制合金成分，按鋼種下限控制碳含量，減少轉(zhuǎn)爐下渣的工藝措施，確保在ＬＦ爐合金和碳含量的準(zhǔn)確控制。２.１.３出鋼時(shí)加渣料

研究表明，單獨(dú)用脫氧劑如Ｆｅ－Ｍｎ脫氧，發(fā)生如下反應(yīng)：［Ｍｎ］＋［Ｏ］＝（ＭｎＯ）［Ｆｅ］＋［Ｏ］＝（ＦｅＯ）

生成Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ，并不能把氧脫到很低的程度。但是隨著脫氧產(chǎn)物Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ在渣溶解，其熱力學(xué)活度降低，促進(jìn)了脫氧反應(yīng)的進(jìn)行，使鋼中溶解氧降低，如圖１所示。無(wú)渣的情況下脫氧產(chǎn)物為Ｍｎ（Ｆｅ）Ｏ，鋼中溶解氧較高，故出鋼前應(yīng)將配好的渣料加入鋼包中且放在鋼流沖擊處，充分利用出鋼時(shí)鋼水沖擊的動(dòng)能，加強(qiáng)渣金屬的混合，達(dá)到脫氧、脫硫的目的。為此，我們采取了出鋼過(guò)程加精煉渣的工藝制度，采取的精煉渣渣系為：ＣａＯ－Ａｌ２Ｏ３－ＭｇＯ，主要成分見(jiàn)表１：表１精煉渣系的主要成分

成分W(CaO)W(Al2O3)W(MgO)W(Fe2O3)W(TiO2)精煉渣%45.929.51.91.31.6鋼包中的ｗ（Ｍｎ）／％

圖１在有渣和無(wú)渣條件下Ｆｅ－Ｍ的脫氧情況２.２加熱制度

３０ｔ鋼包精煉爐的二次測(cè)電壓范圍為１５０Ｖ～加熱制度２１５Ｖ，分為４檔，調(diào)方式為有載或無(wú)載。熱調(diào)試數(shù)據(jù)表明，實(shí)際的鋼液升溫速度與初始鋼液溫度、出鋼時(shí)合金和脫氧劑的加入量、造渣劑的加入量、鋼包運(yùn)轉(zhuǎn)周期等因素有關(guān)。實(shí)踐表明，處理初期采用中等電壓、大電流操作以快速化渣提溫，當(dāng)爐渣化好后可根據(jù)鋼水溫度情況，采用不同電流，短電弧加熱，弧流變化范圍為１００００Ａ～１６８００Ａ。２.３吹氬制度

底吹氬在ＬＦ爐處理過(guò)程中發(fā)揮的作用十分重要。底吹氬對(duì)化渣、調(diào)節(jié)成分、脫硫、脫氧及夾雜物的上浮均有較大影響。攪拌強(qiáng)度與鋼包帶渣量和鋼水溫度也有較大關(guān)系。實(shí)踐表明，ＬＦ精煉爐到吊包工位后，接吹氬管進(jìn)行旁吹破殼，破殼后流量稍微變小，以鋼水不裸露為準(zhǔn)。到加熱工位后，根據(jù)透氣磚透氣情況，采取中等強(qiáng)度的氬流量進(jìn)行攪拌。鋼包出加熱工位喂Ｃａ－Ｓｉ絲后，進(jìn)行軟攪拌。氬氣流量變化范圍約為３００ＮＬ／ｍｉｎ～５０ＮＬ／ｍｉｎ～２０ＮＬ／ｍｉｎ～１０ＮＬ／ｍｉｎ。２.４造渣工藝

ＬＦ爐精煉造渣過(guò)程的核心任務(wù)是盡快形成ＦｅＯ含量小于１％的強(qiáng)還原性渣，即白渣。能否盡快形成白渣，并使鋼水在還原氣氛中有足夠的精煉時(shí)間是保證鋼液脫硫和凈化鋼水質(zhì)量的關(guān)鍵。在ＬＦ爐熱試期間，考慮造渣劑成本和精煉周期等因素，經(jīng)多次實(shí)踐，形成了較好的精煉造渣工藝制度。即鋼包至ＬＦ爐，底吹氬旁吹破殼后，首先喂鋁線把鋼中的溶解氧脫到最低限度，Ａｌ脫氧反應(yīng)為，然后加入電石、鋁粉等脫氧劑，轉(zhuǎn)至精煉工位后，測(cè)溫取樣，供電精煉。精煉過(guò)程中，根據(jù)實(shí)際情況分批加入石灰、電石、鋁粉等渣料，總量約為３５０ｋｇ～４００ｋｇ。供電結(jié)束后，ＬＦ爐轉(zhuǎn)至等待工位，喂硅鈣線，軟吹３ｍｉｎ～５ｍｉｎ，吊包出工位。精煉過(guò)程白渣形成時(shí)間約需６ｍｉｎ～１０ｍｉｎ。３ＬＦ鋼水處理效果

３.１渣中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）含量和熔渣堿度

有關(guān)資料表明，當(dāng)熔渣中ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）在１．０％以下時(shí)，鋼液內(nèi)的氧將向與之接觸的熔渣內(nèi)擴(kuò)散，從而降低了鋼液中的氧濃度，保證一定的爐渣堿度，控制包渣堿度Ｒ在３～４．５之間，會(huì)使?fàn)t渣具有較高的脫硫和吸附夾雜能力。

熱試過(guò)程的數(shù)據(jù)表明，在出鋼擋渣正常的情況下，對(duì)于出鋼時(shí)ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）為７％～１４％，堿度Ｒ為２．５～３的鋼包頂渣，經(jīng)ＬＦ爐精煉后，大部分爐次渣中ｗ（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）變?yōu)椋保プ笥�，堿度提高到３～４之間，有效降低了鋼中的氧含量。３.２成分控制

經(jīng)ＬＦ爐處理后鋼水成分變化不大，在渣厚小于１００ｍｍ情況下，經(jīng)喂絲、添加碳粉、加入渣料后，可適當(dāng)增加部分合金元素的含量。ｗ（Ｃ）：由于轉(zhuǎn)爐Ｃ含量按規(guī)格下限控制，考慮石墨電極加熱增碳量，根據(jù)目標(biāo)要求加入碳粉，可使鋼中ｗ（Ｃ）增加０．０１％～０．０８％。ｗ（Ｓｉ）：由于精煉還原脫氧和加入硅鈣線使鋼中平均上升－０．０１％～０．０４％之間。ｗ（Ｍｎ）：由于加入碳粉、電石和鋁粉，使部分ＭｎＯ被還原，回錳量約為０．０１％～０．０６％。ｗ（Ｐ）：精煉處理時(shí)，隨著爐渣脫氧反應(yīng)的進(jìn)行，存在回磷現(xiàn)象，回磷量為０．００１％～０.００６％。ｗ（Ｓ）：隨著爐渣氧化性降低，鋼水流動(dòng)性漸好，脫硫條件得到改善，處理結(jié)束后，脫硫率平均為１４．９６％，最高達(dá)４１.６６％。３.３鋼中氣體和夾雜

在實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，轉(zhuǎn)爐出鋼采用硅鐵、錳鐵、鋼芯鋁、硅鈣等合金和脫氧劑進(jìn)行脫氧，鋼包精煉時(shí)，進(jìn)一步采用喂鋁線脫氧，可以使鋼中的氧含量降低，而爐渣中（ＦｅＯ＋ＭｎＯ）含量的降低和爐渣堿度的提高，使鋼中氧向爐渣中擴(kuò)散成為可能，但在白渣化較差的情況下，鋼中氧有可能回升。經(jīng)過(guò)３個(gè)月的工藝實(shí)踐，ＬＦ爐發(fā)揮了較好的脫氧優(yōu)勢(shì)，脫氧率最高為８４．０４％，平均為６６．６１％。鋼中氮含量稍有增加，平均為３２×１０－６，氮含量控制都在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程加部分硅鈣，精煉結(jié)束喂硅鈣線，使鋼中Ａｌ２Ｏ３夾雜和ＭｎＳ夾雜由鏈條狀轉(zhuǎn)變?yōu)橐咨细∨懦�的液態(tài)球狀氧化物，起到了提高鋼液純凈度，消除機(jī)械性能影響的作用。金相檢驗(yàn)表明，經(jīng)精煉后的鑄坯中只有級(jí)別較低的球狀氧化物夾雜。４結(jié)論

（１）ＬＦ爐發(fā)揮了較好的脫氧優(yōu)勢(shì)，脫氧率平均為６６.６１％，鑄坯純凈度得到改善。

（２）轉(zhuǎn)爐下渣量不穩(wěn)定給精煉操作帶來(lái)一定難度，鋼包內(nèi)渣層厚度不大于７０ｍｍ是今后一段時(shí)間內(nèi)的攻關(guān)目標(biāo)。

（３）ＬＦ爐的工藝制度還需要繼續(xù)研究，對(duì)于如何解決渣料快速熔化，提高渣鐵的硫容比，以進(jìn)一步提高脫硫率是今后需要解決的問(wèn)題。

擴(kuò)展閱讀：LF精煉爐實(shí)習(xí)總結(jié)

LF精煉爐實(shí)習(xí)期工作

總結(jié)

學(xué)習(xí)是不能盲目的，一味的東一頭西一頭的去學(xué)習(xí)只會(huì)事倍功半，所以我在進(jìn)入實(shí)習(xí)期以前就擬定了一個(gè)學(xué)習(xí)提綱。大致提綱如下：

1.了解LF爐生產(chǎn)工藝,及煉鋼廠工藝流程。2.掌握精煉工作崗位各項(xiàng)操作的操作方法。

3.學(xué)習(xí)精煉冶煉技術(shù)相關(guān)知識(shí)，并通過(guò)實(shí)踐應(yīng)正所學(xué)知識(shí)。通過(guò)兩個(gè)月的實(shí)習(xí)，我已能夠完成測(cè)溫、取樣、喂線、看渣、更換電機(jī)、底吹氬氣控制、臺(tái)車控制、升溫、送料等操作。在培訓(xùn)期間獨(dú)立主操煉鋼26爐次，所煉鋼種包括195L、SPHC和Q235B。下面結(jié)合本人所掌握LF爐理論知識(shí)和實(shí)踐操作做簡(jiǎn)要總結(jié)如下：

從精煉的作業(yè)順序來(lái)看，LF的操作工藝主要分為以下幾個(gè)方面：

1.鋼包的控制和吹氬的控制。2.脫氧的控制。3.溫度的控制。4.造渣的控制。

5.成分控制和鋼水純凈度的控制。一．冶煉前相關(guān)準(zhǔn)備和要求：冶煉前必須確認(rèn)LF爐設(shè)備是否正常，包括電極準(zhǔn)備、設(shè)備確認(rèn)、通電準(zhǔn)備、冷卻水準(zhǔn)備、合金輔料準(zhǔn)備、氬氣準(zhǔn)備。與此同時(shí)LF爐冶煉雖然具有較大的可調(diào)控能力，但LF爐的冶煉是基于轉(zhuǎn)爐冶煉后對(duì)轉(zhuǎn)爐鋼水進(jìn)行進(jìn)一步處理，為了LF的高效運(yùn)轉(zhuǎn)，LF精煉爐冶煉一般對(duì)轉(zhuǎn)爐的出鋼有一定的要求，以保證鋼水精煉處理過(guò)程的順利實(shí)施，高效LF爐對(duì)轉(zhuǎn)爐鋼水的主要要求有：1.轉(zhuǎn)爐出鋼成分要控制好，中高碳鋼盡量高碳出鋼，低碳鋼盡量把出鋼碳含量控制在0.45%以上。出鋼碳含量越低鋼水氧化度越高，進(jìn)而使脫氧操作困難。

2.轉(zhuǎn)爐出鋼應(yīng)盡量避免下渣出鋼，否則會(huì)加大LF脫氧操作的難度。同時(shí)擋渣可以減少各類脫氧劑的消耗量，并減少回磷量。3.轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)應(yīng)加入足量的合金及脫氧劑（鋁線、鈣線或其他脫氧劑），從而降低鋼水中的氧含量。

4.轉(zhuǎn)爐出鋼應(yīng)控制合適的出鋼溫度，以便于鋼液的溫度控制和脫

氧。

二．LF爐溫度的控制：

影響溫度控制的主要因素包含有：

1.包況：包壁蓄熱，特別是是距包壁內(nèi)表面40mm以內(nèi)區(qū)域的包襯蓄熱對(duì)出鋼溫度影響較大，鋼包內(nèi)壁溫度對(duì)出鋼溫降有明顯影響。

2.加入合金料對(duì)溫度的影響：大部分的合金料熔化需要吸收熱量，控制好加入合金料的量對(duì)溫度的控制相當(dāng)關(guān)鍵。3.加熱的基本要求和操作如下：

（1）如果鋼水到站測(cè)溫值低于LF開(kāi)始處理的溫度要求，應(yīng)先供電升溫。

（2）如果熔渣較干不易埋弧，應(yīng)采用抵擋電壓加熱。（3）加合金料、測(cè)溫取樣時(shí)應(yīng)斷電操作。

（4）電弧加熱可使鋼液的升溫速度達(dá)到0.5--4.5℃/min。備：熔渣稀薄時(shí)，散熱速度較快。

（5）連續(xù)升溫10分鐘以上應(yīng)停止加熱1--5分鐘，并適當(dāng)增加吹氬強(qiáng)度，使鋼水溫度均勻。三．脫氧的控制：

LF的脫氧方式分為沉淀脫氧和擴(kuò)散脫氧兩種。沉淀脫氧就是添加合金或者脫氧劑進(jìn)入鋼液內(nèi)部，在合金化的同時(shí)，達(dá)到脫氧目的的方法。沉淀脫氧包括合金化、添加鋁鐵脫氧等方法；擴(kuò)散脫氧主要是利用了氧在鋼渣間的濃度存在著定量關(guān)系的原理，通過(guò)不斷的降低鋼渣中的含氧量，促使鋼液中的氧不斷的向鋼液中擴(kuò)散，達(dá)到降低鋼液中氧含量的一種脫氧方法。四．造渣的控制：

一）爐渣堿度的控制：以CaO-SiO2-Al2O3為主的熔渣，精煉爐渣的堿度主要取決于CaO/SiO2的量，CaO/SiO2在2.5-3.0之間，精煉渣中不穩(wěn)定氧化物（FeO+MnO）的量在1%-5%之間，對(duì)夾雜物的吸附有一定的效果。

以CaO-SiO2-Al2O3-MgO為主的熔渣，堿度越高，爐渣的熔點(diǎn)越高，保持合理的爐渣堿度（1.5-4.0）很重要。其中造渣的堿度是隨著冶煉的進(jìn)程逐漸增加的。二）LF造渣的控制步驟：

LF爐造渣對(duì)鋼水精煉效果和提高包襯使用壽命很關(guān)鍵，造渣的要求如下：

1.造渣材料主要為石灰、螢石以及造白渣用的還原劑，其加入比例為石灰：螢石為（6-8）:1出鋼時(shí)向鋼包中加入約占出鋼鋼水0.5%-0.8%的石灰及相應(yīng)的螢石。在精煉開(kāi)始后可根據(jù)情況適當(dāng)補(bǔ)加石灰及螢石，但石灰加入總量應(yīng)控制在鋼水量的0.8%-1.0%，并且精煉渣量一般為鋼液重量的1.5%-2.0%，渣層厚度應(yīng)在90-160，以確保良好的精煉效果。

2.根據(jù)鋼水中硫含量及成品硫的要求，可適當(dāng)調(diào)整渣量，轉(zhuǎn)爐加入的渣料熔清，合金熔化均勻以后開(kāi)始加入渣料，分批加入石灰及預(yù)熔合成渣。第一批加入石灰150-300kg預(yù)熔渣50-150kg，處理過(guò)程再追加1-2批石灰，每批50-200kg一般等上批料溶化后在加入下一批。

3.造渣期間，要隨時(shí)觀察渣的流動(dòng)性，太稠則加入螢石，太稀則加入石灰進(jìn)行調(diào)整。

4.造白渣操作：對(duì)冶煉合金含量比較高或?qū)�氣體、夾雜物要求比較嚴(yán)格的鋼種，為提高合金收得率或達(dá)到良好的脫氣及去除夾雜物的目的，要求進(jìn)行白渣操作。具體操作方法是：LF爐初期渣形成之后，觀察爐渣的顏色和流動(dòng)性，向鋼包內(nèi)爐渣中加還原劑進(jìn)行爐渣脫氧，使渣中FeO含量降至0.8%-1.0%以下并且顏色變?yōu)榘咨�。還原劑的加入原則是少量、多批次，操作期間應(yīng)注意觀察，白渣形成并穩(wěn)定之后就可以了。

5.還原劑選擇的一般原則是：對(duì)質(zhì)量要求不高的鋼種（如碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金等），可以使用SiC；對(duì)質(zhì)量要求比較高（高合金鋼、彈簧鋼等），則應(yīng)使用硅鐵粉、鋁粉造還原渣，以提高鋼水的潔凈度。使用SiC時(shí)應(yīng)當(dāng)特別注意，當(dāng)爐渣氧化性較強(qiáng)時(shí)，加SiC的速度應(yīng)該盡量緩慢，以避免爐渣劇烈反應(yīng)，突然大量發(fā)泡溢出鋼包。

6.在整個(gè)精煉期間應(yīng)密切注意精煉渣的情況，根據(jù)情況隨時(shí)補(bǔ)加渣料，以確保良好的精煉效果。白渣形成之后應(yīng)盡量少開(kāi)啟爐門(mén)，以保持良好的爐內(nèi)還原氣氛。此時(shí)可以通過(guò)電弧噪聲判斷爐內(nèi)情況。

五．精煉冶煉過(guò)程中各項(xiàng)操作的相關(guān)注意事項(xiàng)：

1.測(cè)溫：應(yīng)盡量避免在扎搶過(guò)程中扎到渣塊上，影響所測(cè)溫度的準(zhǔn)確性甚至導(dǎo)致測(cè)溫失敗。測(cè)溫槍要注意時(shí)常降溫，否則也會(huì)影響所測(cè)溫度的準(zhǔn)確性。

2.取樣：在取樣過(guò)程中由于低吹氬氣的攪拌力，取樣器會(huì)發(fā)生一定程度的晃動(dòng)，需盡量穩(wěn)定取樣器，并確保取樣器插入鋼水而不是渣層，從而造成取樣失敗。

3.喂線：喂線分別喂送的是鈣線和鋁線，鈣線線體較軟，比較容易在喂線過(guò)程中斷線，需控制好速度。喂線前必須將喂線管放下，以防所喂線體打到鋼包以外。

4.地吹氬氣控制：地吹氬氣時(shí)需注意不要將鋼水濺出。5.更換電機(jī)：更換前必須先斷電，并聽(tīng)從爐長(zhǎng)指令，協(xié)作完成操作。

6.臺(tái)車控制：控制鋼包車進(jìn)入冶煉位置時(shí)，必須確認(rèn)爐下氬氣管已對(duì)接完畢，以防發(fā)生人身傷亡事故。移動(dòng)鋼包車時(shí)，需確認(rèn)電極和爐蓋是否均已上升到位，否則鋼包車無(wú)法移動(dòng)。

7.升溫：升溫過(guò)程中應(yīng)將氬氣壓力關(guān)小，一般≤0.5公斤，已便更大效率升溫。升溫開(kāi)始時(shí)間應(yīng)以連鑄大包稱及拉速作參考，盡量把電力消耗降到最低。

六．在實(shí)踐操作中總結(jié)的相關(guān)經(jīng)驗(yàn)：1.冶煉流程：

鋼水到站→開(kāi)至冶煉位置→低吹氬氣（破殼）→測(cè)溫/取樣→加熱→喂線/加脫氧劑→吹氬攪拌均勻化→取樣→微調(diào)合金→加熱→測(cè)溫→軟吹→開(kāi)至吊包位→吊包2.熔渣：

（1）渣量：理論計(jì)算渣量為2.20t--4.40t,精煉渣量=造渣料加入量+脫氧劑+覆蓋劑

（2）根據(jù)升溫過(guò)程中的濺渣情況分析熔渣的黏度：1）熔渣從包蓋頂濺出：

原因：熔渣粘度大，流動(dòng)性差，埋弧渣層薄。措施：加入一批渣料并加入一定量螢石2）熔渣從觀察門(mén)濺出：

原因：低吹壓力大，把熔渣卷到電弧上，使熔渣濺出。措施：調(diào)整低吹壓力。3）熔渣從包蓋下部濺出：原因：熔渣稀。措施：加渣料。

（3）根據(jù)電極晃動(dòng)情況分析熔渣情況：1）上下晃動(dòng)幅度大：

原因：電極頭接觸到固態(tài)熔渣或下的渣料影響電極正常起弧。

措施：避免電極碰觸硬殼，液化熔渣。2）左右晃動(dòng)幅度大：

原因：鋼液面不穩(wěn)定，導(dǎo)致電極起弧起弧點(diǎn)不穩(wěn)定。措施：調(diào)整好底吹壓力，使鋼液面穩(wěn)定。3）電極上下微晃動(dòng)，正常起弧。（4）渣料的作用：

1）埋弧、減少熱輻射。2）吸附夾雜、提高鋼水純凈度。3）與空氣隔離、減少二次氧化。

4）鋼渣反應(yīng)，減少有害元素、提高合金回收率。備：石灰使熔渣變稠，螢石使熔渣變稀。3.冶煉技術(shù)：（1）LF精煉出站溫度高爐次處理方法：1）提高底吹壓力，增加熱損失。

2）加入冷料，使一部分濕度用于化冷料上。（2）脫氧劑加入時(shí)機(jī)的選擇：

在加熱過(guò)程中投入脫氧劑時(shí)，熔渣溫度高，電極起弧面反應(yīng)快，加入脫氧劑后，脫氧反應(yīng)快，白渣形成時(shí)間短，但會(huì)燒掉一部分脫氧劑。所以投入時(shí)盡量離電極遠(yuǎn)處，并平均分布在弧面上，從而達(dá)到最大的反應(yīng)面積。

（3）吹氬攪拌對(duì)鋼包內(nèi)鋼液溫的影響：

鋼液損失于包襯中的熱量與鋼液和耐材的溫度差成正比。鋼水入鋼包后會(huì)出現(xiàn)鋼液溫度分層現(xiàn)象，溫度分層隨時(shí)間的延長(zhǎng)而加劇，在包底形成低溫區(qū)，靠近包壁處有溫度梯度出現(xiàn)，由于溫度分層的出現(xiàn)，極大的降低了鋼液和包壁的溫差，從而有效的降低了鋼液向包壁的熱傳導(dǎo)能力，尤其鋼包底低溫區(qū)的形成。吹氬攪拌消除了包內(nèi)鋼液的溫度分層，鋼液內(nèi)溫度分布均勻，沒(méi)有低溫區(qū)的形成，使高溫鋼液與包壁接觸，鋼液與包壁有較大的溫差，增加了鋼液向包壁的熱傳導(dǎo)能力，損失于包襯的熱量相應(yīng)增大，鋼液溫降明顯。（4）低碳低硅鋼種冶煉：

主要脫好鋼水中的氧和渣中的氧。并且注意脫氧順序和程度。

處理措施：鋼水到站后先喂鋁線攪拌使鋼水中的氧脫凈，再對(duì)熔渣進(jìn)行脫氧處理。但要注意熔渣脫氧程度，還原程度過(guò)大會(huì)使渣中的二氧化硅還原到剛始終，造成回硅現(xiàn)象。

轉(zhuǎn)爐下渣量大或后期補(bǔ)吹時(shí)，注意鋼水脫氧，因?yàn)榇藭r(shí)鋼水中的氧含量高，加入脫氧劑后只能與鋼水接觸面發(fā)生反應(yīng)，達(dá)不到鋼水完全脫氧。冶煉這類鋼水要注意鋼水脫氧。

備：鋁線和鈣線都要喂時(shí)間隔3分鐘以上，先喂鈣線，使形成的夾雜物有一定的上浮時(shí)間后再進(jìn)行該處理。（5）.鋼包精煉爐的主要功能有：

1）鋼液升溫和保溫功能。鋼液經(jīng)過(guò)電弧加熱獲得新的熱能，這不但能使鋼包精煉時(shí)可補(bǔ)加合金和調(diào)整成分，也可補(bǔ)加渣料，便于鋼液深脫硫和脫氧。而且連鑄要求的鋼液開(kāi)澆溫度得到保證，有利于鑄坯質(zhì)量的提高。

2）氬氣攪拌功能。氬氣通過(guò)裝在鋼包底部的透氣磚向鋼液中吹氬，鋼液獲得一定的攪拌動(dòng)能，鋼液的攪動(dòng)至少有以下幾點(diǎn)好處：

a.鋼液溫度均勻。

b.鋼液與渣層底部有洗刷的作用，迅速脫硫。c.去除鋼液中夾雜物。d.控制夾雜物形態(tài)。e.便于增碳或脫碳。f.降低氧含量。

3）真空脫氣功能。通過(guò)鋼包吊入真空罐后，采用蒸汽噴射泵進(jìn)行真空脫氣，同時(shí)通過(guò)包底吹入氬氣攪動(dòng)鋼液，可以去除鋼液中的氫含量和氮含量，并進(jìn)一步降低氧含量和硫含量。最終獲得較高純度的鋼液和性能優(yōu)越的材質(zhì)。

鋼包精煉爐的應(yīng)用從整個(gè)企業(yè)來(lái)看，至少可以帶來(lái)以下益處：

a.加快生產(chǎn)節(jié)奏，提高整個(gè)冶金效率，據(jù)統(tǒng)計(jì)，在熔化爐后增加鋼包精煉裝置后，可使生產(chǎn)量提高25%；

b.由于提供給連鑄機(jī)的鋼液溫度十分適中，可降低連鑄機(jī)的拉漏率，提高生產(chǎn)作業(yè)中的成品率；

c.提高鋼液純凈度，可以熔煉材料性能要求較高的各種冶金產(chǎn)品。

（6）喂鋁線的注意事項(xiàng)：

Al的脫氧性極強(qiáng)，反應(yīng)生成Al2O3熔點(diǎn)能達(dá)到2050度，易于在鋼液內(nèi)上浮去除，滯留在鋼液中的Al2O3，將在鋼液中聚集成鏈狀?yuàn)A雜，對(duì)鋼質(zhì)量有不良影響。鋼包中喂鋁線具有使鋁迅速溶于鋼液中，顯著提高鋁的收得率，脫氧效果良好的優(yōu)點(diǎn)。（7）如何防止LF精煉過(guò)程鋼液增氮：

1）采用短弧操作或長(zhǎng)弧加泡沫渣操作；2）采用微正壓操作；3）保證鋼液面不裸漏；4）避免大量補(bǔ)加合金和增碳；5）控制吹氬攪拌功率。（8）給鋼水加熱時(shí)必須進(jìn)行吹氬攪拌：

鋼包精煉爐精煉加熱鋼液的方法是利用三相交流變壓器輸送的電能，一般采用低電壓大電流，在三相電極與鋼液間產(chǎn)生電弧對(duì)鋼水進(jìn)行加熱。由于鋼包內(nèi)的鋼液深度較大，上部被加熱的鋼水不易向下流動(dòng)，傳熱速度慢，造成上下溫差較大，鋼包底部鋼液冷結(jié)鋼，為了避免該種現(xiàn)象的出現(xiàn)，在整個(gè)加熱過(guò)程中，必須吹氬攪拌，使在鋼包內(nèi)的鋼液進(jìn)行良好循環(huán)流動(dòng)，確保鋼包內(nèi)的鋼液溫度均勻。七．總結(jié)：

通過(guò)為期近兩個(gè)月的實(shí)習(xí)，我深切地體會(huì)到LF爐冶煉技術(shù)是門(mén)深?yuàn)W的學(xué)科，隨著實(shí)習(xí)的逐漸延長(zhǎng)，我越覺(jué)得自己掌握的知識(shí)還存在相當(dāng)?shù)牟蛔�。想干干好一份工作就要尊重它，重視它。同時(shí)想干好一份工作不簡(jiǎn)單是掌握知識(shí)就可以的，必須通過(guò)實(shí)踐操作來(lái)歷練自己，只有通過(guò)理論聯(lián)系實(shí)際才能夠干好一份工作。我熱愛(ài)這份工作，同時(shí)也被LF爐冶煉的奧妙所吸引。我喜歡證明自己，我對(duì)自己負(fù)責(zé)，同樣也對(duì)工作負(fù)責(zé)。希望能通過(guò)自己的努力為公司的發(fā)展做出一份貢獻(xiàn)。

張?jiān)茊?01*年9月14日

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