LF爐造渣工藝

LF爐造渣工藝

摘要本文根據(jù)本鋼煉鋼廠爐外精煉LF生產(chǎn)的實(shí)際情況，從渣系的選擇，渣料的加入量，加入方式以及影響脫硫效果的因素等各方面，總結(jié)了本鋼煉鋼廠脫硫制度。關(guān)鍵詞LF爐脫硫爐渣

TechnologyofslagforLF

AbstractThewritingbasisofLFproductofpractice.Fromslagsystemchange、materialamount、howtoaddandinfluenceelementofdesulphurization.

KeywordsLFDesulphurizationSlag1前言

隨著用戶對(duì)鋼材質(zhì)量的要求越來越高,爐外精煉作為提升鋼材質(zhì)量的手段得到了迅速的發(fā)展。在爐外精煉過程中,通過合理地造渣可以達(dá)到脫硫、脫氧甚至脫氮的目的;可以吸收鋼中的夾雜物;可以控制夾雜物的形態(tài);可以形成泡沫渣淹沒電弧提高熱效率,減少耐火材料侵蝕。因此,在爐外精煉工藝中要特別重視造渣。在我廠現(xiàn)有ＬＦ設(shè)備的基礎(chǔ)上制定合理的造渣工藝,控制好埋弧、脫硫、脫氧等主要精煉環(huán)節(jié),充分發(fā)揮ＬＦ精煉效果尤為重要。2LF爐的設(shè)備特點(diǎn)和能力

本鋼煉鋼廠的LF&IR爐設(shè)備，引進(jìn)于意大利達(dá)涅利公司，是一座雙工位處理站，于201*年11月進(jìn)行熱試、投產(chǎn)，現(xiàn)年處理鋼水量在160萬噸以上。LF爐變壓器的功率為28MVA，最高升溫速率可達(dá)5℃/min，LF爐蓋的微正壓設(shè)計(jì)，可有效減少處理過程的吸氮現(xiàn)象、二次氧化現(xiàn)象及電極的側(cè)面氧化。LF整個(gè)處理過程可控制增氮量0.0010%以下；經(jīng)LF爐造渣深脫硫處理后鋼中全氧在0.0030%以下；LF爐的電極消耗≤0.01kg/kWh。采用LF爐造還原渣處理或LF爐改渣+噴粉處理，可將鋼中[S]脫至0.0010%以下。3造渣脫硫原理分析3.1熱力學(xué)原理

造渣脫硫過程中，常采用石灰做為脫硫劑，其脫硫反應(yīng)按離子理論可寫做

(O2-)+[S]=(S2-)+[O](3-1)△G=71965-38T,J/molKS=[aS2-aO]/[aO2-aS]=[(%S)γ或

[%S]=1/KS（[(%S)γ

S2-

S2-

]/[ao2-[%S]fS]

aO]）/（[aO2-fS](3-2)

由式(3-2)可以看出，強(qiáng)化脫硫的熱力學(xué)條件是：高堿度的渣（即增大ao2-）；低氧位或強(qiáng)還原性（即降低aO）；降低（%S）（即換渣）；以及高溫操作（因△H≈71965＞0，提高溫度使KS值變大）。3.2爐渣脫硫反應(yīng)的限制性環(huán)節(jié)

爐渣脫硫可分為以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：①鋼液中[S]向鋼渣界面擴(kuò)散；②渣中(O2-)向鋼渣界面擴(kuò)散；③擴(kuò)散到鋼渣界面的[S]與(O2-)在發(fā)生反應(yīng)；④反應(yīng)產(chǎn)物(S2-)向爐渣擴(kuò)散；⑤反應(yīng)產(chǎn)物[O]向鋼液中擴(kuò)散。在以上五個(gè)環(huán)節(jié)中，步驟③、⑤速度很快，不是反應(yīng)的限制環(huán)節(jié)；當(dāng)鋼中[S]含量較低時(shí)，步驟①將成為反應(yīng)的限制性因素；當(dāng)爐渣堿度低時(shí)，步驟②將成為反應(yīng)的限制性因素；當(dāng)爐渣粘度高、流動(dòng)性差時(shí)，步驟④將成為反應(yīng)的限制性因素。所以在生產(chǎn)實(shí)踐的控制中，應(yīng)控制爐渣具有較高的堿度、較好的流動(dòng)性、足夠的吹氬攪拌來滿足動(dòng)力學(xué)條件。

4精煉造渣工藝制定

4.1轉(zhuǎn)爐渣對(duì)精煉效果的影響4.11渣中碳粒對(duì)鋼中碳含量的影響

在轉(zhuǎn)爐出鋼合金化的過程中,由于加入增碳劑(瀝青焦),有部分碳�；烊脘撛�中,且白灰、合金的加入溫降較大,使熔渣變稠甚至硬化結(jié)殼。其結(jié)果導(dǎo)致精煉前期化渣困難時(shí)間較長和就位成份碳含量不準(zhǔn)確。為了解決這一問題,采取了轉(zhuǎn)爐按鋼種下限碳含量控制,減少轉(zhuǎn)爐下渣和ＬＦ送電5～8ｍｉｎ后取樣的措施,確保在ＬＦ碳含量的準(zhǔn)確控制。4.12轉(zhuǎn)爐下渣對(duì)精煉效果的影響

轉(zhuǎn)爐出鋼過程中下渣時(shí),爐渣受鋼流的混沖乳化起到了充分氧化鋼液(消耗脫氧劑和鐵合金)的作用。到精煉的運(yùn)輸過程中對(duì)鋼包中鋼液起到長時(shí)間的氧化作用,使鋼成份、脫氧元素不斷變化[1]。這種原始渣氧化性強(qiáng),爐渣氧勢(shì)高且渣中ＳｉＯ2含量較高、堿度低,給ＬＦ精煉脫氧造成極大危害,造渣時(shí)間延長,精煉與鑄機(jī)匹配不暢。在ＬＦ精煉過程中發(fā)現(xiàn)鋼包內(nèi)轉(zhuǎn)爐下渣超過100ｍｍ時(shí)加入較大數(shù)量的渣料和脫氧劑及熔劑都難以使熔渣獲得良好的流動(dòng)性及良好的白渣化程度,白渣化困難的主要原因是渣中ＦｅＯ含量高,脫氧劑很難在粘稠的渣中擴(kuò)散,脫氧時(shí)間長。取渣樣分析的結(jié)果表明渣中(ＦｅＯ+ＭｎＯ)含量較高,這種熔渣吸收夾雜物的能力也較差。渣厚在50～10ｍｍ之間時(shí),化渣仍然較慢,熔渣流動(dòng)性一般,白渣化程度一般,較難形成粉白渣,停電后熔渣在2～3ｍｉｎ后粘度迅速增大,這種熔渣吸收夾雜物的能力也較差。渣厚小于50ｍｍ時(shí),化渣迅速,送電5～8ｍｉｎ后熔渣便能獲得良好的流動(dòng)性,也具有良好的埋弧作用,熔渣ＳｉＯ2含量也較少,熔渣過程粘度變化小,能較早形成白渣。分析結(jié)果表明渣中(ＦｅＯ+ＭｎＯ)含量較低。搞好出鋼末期的擋渣,盡可能地減小轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入鋼包是發(fā)揮ＬＦ精煉作用的基本前提,這一點(diǎn)要引起高度地重視。4.2合理的脫硫渣系

爐渣的精煉能力決定于爐渣的化學(xué)性能和物理性能。為確保熔渣具有較好的流動(dòng)性、發(fā)泡埋弧作用、脫硫及吸收夾雜物的能力,

鋼液脫硫常用的渣系主要有CaOCaF2、CaOCaF2AL2O3、CaOAL2O3SiO2等渣系。

①CaOCaF2渣系中，從脫硫考慮，CaF2含量在40%左右為最佳組成，但該渣系對(duì)耐材壽

命影響較大。②CaOCaF2AL2O3渣系硫容量比CaOCaF2低，據(jù)報(bào)道，該渣系的組成在CaO≥50%，

CaF2≥20%，AL2O3≤25%范圍，特別是CaO：30~60%，CaF2：45~55%，AL2O3＜10%范圍為最佳組成。

③CaOAL2O3SiO2渣系是人們研究最多，應(yīng)用最廣泛的一個(gè)基本渣系本鋼煉鋼廠硅鎮(zhèn)靜鋼精煉前鋼渣的主要成分如下：(表1)

渣樣成分范圍

CaO%19~3728

MgO%

SiO2%7~20%14

TFeO4~15%9.5

AL2O320~30%25

8~1210

從表四可以看出，本鋼煉鋼廠精煉前渣系屬于CaOAL2O3SiO2渣系，因此在脫硫渣系的選擇上應(yīng)以此渣系為基礎(chǔ)進(jìn)行研究。

根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐和研究資料介紹,我們選擇表2所示渣系為我廠應(yīng)選擇的ＬＦ精煉目標(biāo)渣系。

表2LF精煉目標(biāo)渣系（％）

ＣａＯ45～55

ＳｉＯ210～20

Ａｌ2Ｏ315～20

ＭｇＯ5～10

ＦｅＯ鈣前鈣后5.335.3230.9647.4633.2644.900.010.011.031.020.240.2714.1314.530.240.1898.9099.499.668.532.842.62從表1可以看出，轉(zhuǎn)爐出鋼后堿度較低而氧化性很高，若在出鋼過程中加入改性渣，則可使堿度明顯提高、氧化性明顯降低，經(jīng)過LF爐繼續(xù)造渣處理后，爐渣變成十分有利于的高堿度的還原渣。

5.2爐渣氧化性與脫硫率的關(guān)系

由式(3-1)可知，在脫硫反應(yīng)過程中會(huì)在反應(yīng)界在產(chǎn)生[O]，若爐渣中含有較多的（FeO+MnO）將會(huì)直接阻止脫硫反應(yīng)的進(jìn)行。因此在實(shí)際生產(chǎn)中必須嚴(yán)格控制爐渣的氧化性，盡可能降低爐渣中的（FeO+MnO）含量，并持續(xù)保持。

圖1

從圖1可看出，隨著爐渣中的（FeO+MnO）含量的降低，脫硫率呈明顯上升趨勢(shì)。當(dāng)爐渣中的（FeO+MnO）含量大于是2.9%時(shí)，脫硫率小于25%；當(dāng)爐渣中的（FeO+MnO）含量小于是1.9%時(shí)，脫硫率大于55.6%；當(dāng)爐渣中的（FeO+MnO）含量為1.5%時(shí)，脫硫率為69.7%。因此在實(shí)際生產(chǎn)中若取得深脫硫效果或較高的脫硫率，應(yīng)將當(dāng)爐渣中的（FeO+MnO）含量控制在1.5%以下的水平。5.3爐渣堿度的控制

爐渣中的(O2-)為脫硫反應(yīng)的反應(yīng)物，因此需要向爐渣中提供足夠的(O2-)，同時(shí)還要減少爐渣中的（SiO2），以減少二氧化硅絡(luò)離子對(duì)(O2-)的爭奪。爐渣中的(O2-)主要由向（CaO）、（MgO）提供，轉(zhuǎn)爐出鋼后通常爐渣中的（MgO）含量為8~13%，隨著造渣材料的加入，爐渣中（MgO）的含量逐漸降低，但應(yīng)注意適當(dāng)保持其含量，否則會(huì)影響鋼包的使用壽命。而爐渣中的（CaO）含量也不能太高，過高的（CaO）含量會(huì)導(dǎo)致爐渣熔點(diǎn)升高、流動(dòng)性變差，使脫硫的動(dòng)力學(xué)條件變差，對(duì)脫硫效果的影響很大。合適的爐渣成分控制為（CaO）50~55%、（MgO）7~9%、（SiO2）＜10%。

隨著ＣａＯ的加入爐渣堿度升高,爐渣硫容量增大,脫硫能力增強(qiáng)。當(dāng)堿度達(dá)到一定值時(shí),隨著爐渣堿度增大,渣中ＣａＯ含量升高,熔渣粘度增大,渣鋼界面硫擴(kuò)散成為限制環(huán)節(jié),使?fàn)t渣脫硫的動(dòng)力學(xué)條件變差,再繼續(xù)提高爐渣堿度,脫硫率反而下降。5.4ＳｉＯ2對(duì)脫硫、脫氧的影響

熔渣中ＳｉＯ2含量普遍較高,主要是轉(zhuǎn)爐下渣較多。含Ｓｉ、Ｍｎ較高的鋼原始渣中ＣａＯ低、ＳｉＯ2高,熔渣基本成中性,渣中ＳｉＯ2高達(dá)20%以上,精煉后ＦｅＯ強(qiáng)緩的加入量根據(jù)埋弧效果及脫氧效果進(jìn)行增減；爐渣流動(dòng)性不好時(shí)加入螢石改善流動(dòng)性；爐渣較稀時(shí)補(bǔ)加石灰，提高爐渣堿度。6.3LF脫氧制度

在造渣材料加入前要先對(duì)鋼水進(jìn)行鋁的脫氧和預(yù)合金化，將[Als]控制在內(nèi)控上限左右。爐渣基本熔化后，分批加入鋁屑、電石造還原渣，直到頂渣轉(zhuǎn)為白色（即FeO+MnO≤1%），并繼續(xù)分批少量加入鋁屑、電石，來持續(xù)保持白渣。6.4LF供電制度

在起弧階段采用低電壓以利于埋�。黄鸹》�(wěn)定提高電壓以加快渣料熔化并使鋼水溫度升高；在供電造渣后期采用低電壓，以避免電弧裸露和保持還原性氣氛。6.5LF吹氬攪拌制度

在造渣材料加入過程中要進(jìn)行強(qiáng)吹氬攪拌，以加快渣料的熔化和避免渣料結(jié)團(tuán)；在供電造渣過程中采用弱吹氬攪拌，但要在保證電極不過分波動(dòng)的前提下適當(dāng)增加底吹氬氣量；在供電結(jié)束及測(cè)溫、取樣之前采用強(qiáng)吹氬攪拌，以促進(jìn)鋼、渣的充分接觸加快脫硫速度。7結(jié)束語

通過生產(chǎn)實(shí)踐，我們摸清了造渣材料使用性能，優(yōu)化出爐渣改質(zhì)的方法，探索并掌握爐渣氧化性、爐渣堿度、爐渣流動(dòng)性與脫硫效果的關(guān)系，最終確定了造渣深脫硫工藝制度。201*年1~6月期間，按此工藝我們成功批量生產(chǎn)X52、X60鋼147爐，成品硫內(nèi)控合格率為100%，脫硫率在60％～80％占75％，達(dá)到了LF精煉脫硫的目的。

薄板生產(chǎn)方面，通過造白渣，提高了鋼水純凈度，提高了鈣鋁比，保證了薄板鑄機(jī)的正常澆鑄，減少了粘結(jié)、水口堵塞等生產(chǎn)事故的發(fā)生。

ＬＦ渣系的選擇是合理的,但轉(zhuǎn)爐下渣的問題影響了ＬＦ的渣處理效果,要下功夫解決擋渣出鋼的問題。。

參考文獻(xiàn)

1梁連科等著《冶金熱力學(xué)》，東北工學(xué)院，19882梁英教主編《物理化學(xué)》，東北工學(xué)院，1983.113梁連科等著《冶金熱力學(xué)》，東北工學(xué)院，19

擴(kuò)展閱讀：LF爐工藝技術(shù)規(guī)程

目錄

1、工藝流程

2、主要工藝設(shè)備參數(shù)3、主要原料技術(shù)條件4、正常工作的必要條件5、精煉工藝制度

5.1、吹氬制度5.2、供電制度5.3、造渣制度5.4、溫度制度5.5、成分調(diào)整6、環(huán)保要求

7、事故預(yù)防及處理1、工藝流程

2、主要工藝設(shè)備設(shè)備參數(shù)2.1變壓器額定功率二次電壓二次電流電弧長度升溫?cái)?shù)率功率因數(shù)2.2電極直徑長度行程

極心圓直徑2.3爐蓋直徑

電極空直徑2.4鋼包車運(yùn)行速度設(shè)備總重

外形尺寸（長、寬、高）2.5新鋼包內(nèi)襯上口直徑內(nèi)襯下口直徑包沿距包底高耐火材料總重鋼結(jié)構(gòu)總重鋼水210噸凈空透氣磚

2.6料倉及下料速度

合成（埋�。┰�：3t/min、螢石、鋁礬土：1.5t/min鐵合金：1.5t/min2.7稱量斗量程

3、主要原料技術(shù)條件3.1氬氣純度壓力水分

3.2合成渣3.2.1化學(xué)成分成分二元(%)三元(%)CaO65－7562-68MgO85－8Al2O356－10SiO255CaF210－208－15S0.050.05水分0.50.3.2.2其他要求

粒度5－10mm，其中5mm的數(shù)量不超過10％；干燥防潮，在倉內(nèi)儲(chǔ)存3天。3.3埋弧渣3.3.1化學(xué)成分成分無碳(%)三元(%)CaO≥35MgO≥5Al2O3≤106－10SiO2≤205S0.05水分10.5脫氧劑5－1062-685－83.3.2其他要求粒度5－15mm，其中5mm的數(shù)量不超過10％；干燥防潮，在倉內(nèi)儲(chǔ)存3天。3.4螢石

3.4.1化學(xué)成分成分含量(%)CaF2≥85SiO2≤14S≤0.15P≤0.06水分≤23.4.2其他要求

粒度5－15mm，其中5mm的數(shù)量不超過10％，雜質(zhì)5，干燥防潮。3.5合成渣3.5.1化學(xué)成分成分含量(%)Al2O3≥75SiO2≤10水分≤0.53.5.2其他要求

粒度5－15mm，其中5mm的數(shù)量不超過10％，干燥無雜質(zhì)。3.6增碳劑3.6.1化學(xué)成分成分石油焦(%)低氮(%)固定碳≥95≥89S≤0.6≤0.1N/≤0.15灰分≤1≤8水分≤0.5≤0.5揮發(fā)分/≤2.53.6.2其他要求

粒度：大顆粒3－8mm，小顆粒1－4mm，潔凈干燥防潮。3.7電石

符合國家一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，粒度0.3－5mm。3.8鐵合金

成分等指標(biāo)符合SG/JS008－201*標(biāo)準(zhǔn)，粒度10－30mm，按品種、成分分類存放。3.9鋁粒

Al≥99.5%，粒度3－10mm。3.10絲線

鋁線：符合SG/JS008－201*標(biāo)準(zhǔn)硅鈣線：Ca≥28％、Si55－65％

∮10mm：芯粉重130±5g/m，鐵皮重120g/m�！�13mm：芯粉重130±5g/m，鐵皮重120g/m。

S線：芯粉重120±5g/m，鐵皮重120g/m。

C線：∮10mm，芯粉重80±5g/m，鐵皮重120g/m。3.11電極按YB/T4090－201*標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)協(xié)議進(jìn)行驗(yàn)收。4、LF爐正常工作的必要條件4.1對(duì)轉(zhuǎn)爐的要求4.1.1需要經(jīng)過LF爐處理的鋼種出鋼后鋼包凈空400－600mm。

4.1.2轉(zhuǎn)爐采用有效的渣鋼分離措施，鋼包渣層控制在100mm以下。4.1.3出鋼過程加入合成渣500－600Kg/爐，進(jìn)行預(yù)造渣。

4.1.4進(jìn)LF爐鋼水化學(xué)成分按國標(biāo)中下限控制，進(jìn)站溫度按鋼種液相線溫度加50－70℃控制，具體執(zhí)行各鋼種冶煉技術(shù)操作要點(diǎn)。4.2對(duì)鋼包的要求

4.2.1底吹磚通氣良好，其他部位可正常工作4.2.2鋼包潔凈，無包沿。

4.2.3正常周轉(zhuǎn)包，冶煉重點(diǎn)品種時(shí)，新包和小修后第一次不用，具體見品種操作要點(diǎn)。4.3LF爐水冷系統(tǒng)4.4LF爐液壓系統(tǒng)4.5LF爐啟動(dòng)系統(tǒng)5精煉工藝制度5.1吹氬制度

5.1.1氬氣流量確定原則。

氬氣的翻騰效果滿足LF爐各階段如下工藝需求：

預(yù)吹期保證渣面結(jié)殼快速熔化，加料期保證渣料不結(jié)砣，升溫時(shí)吹氬氬保證電弧穩(wěn)定，鋼水溫度基本均勻，等待時(shí)保證鋼水不裸露，軟吹氬時(shí)渣面微微涌動(dòng)，不露鋼水。

5.1.2各階段吹氬參考流量：123456時(shí)期預(yù)吹加渣料調(diào)成分升溫等待軟吹流量Nl/min400-600500－700500－700300－500200－30050－200時(shí)間min3－5≥8可根據(jù)鋼水實(shí)際翻騰情況，依照氬氣流量確定原則進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。鋼包到站氬氣小或底吹不通時(shí)可使用氬氣增壓系統(tǒng)進(jìn)行處理。5.2供電制度5.2.1配電表

5.2.2抽頭及曲線選擇原則

5.2.3除初期起弧化渣外，處理全過程均須采用埋弧操作，嚴(yán)禁采用高電壓裸弧強(qiáng)制提溫，減少包襯侵蝕及鋼水增碳。測(cè)溫取樣時(shí)必須抬起電極。5.3造渣制度

LF爐造渣原則是：快、白、穩(wěn)5.3.1“快”：LF須盡快形成流動(dòng)性良好的白渣。給電加熱渣殼熔化后開始加渣料，先根據(jù)氧化渣粘度及渣層厚度加助溶劑，再加入埋弧渣400－600Kg/爐，接著加入預(yù)熔渣500－800Kg/爐，最后加入合成渣800－1200Kg/爐。根據(jù)脫硫任務(wù)和初渣形成后的流動(dòng)性適量補(bǔ)加合成渣或助溶劑。5.3.2“白”：LF爐造出的爐渣必須有良好的還原性，(FeO)＜1%，爐渣冷卻后呈白（灰白）色。鋼水進(jìn)站后，依鋼種和渣層厚度鋁粒10－30Kg。渣料加入后迅速加入脫氧劑：硅鐵粉100－200Kg/爐，電石(碳化硅)30－80Kg/爐，3min后適量補(bǔ)加鋁粒和硅鐵粉。

5.3.3“穩(wěn)”LF爐白渣形成后必須保持住，同一爐前后期及不同爐次之間的白渣盡可能減少波動(dòng)。白渣形成后每隔3－5分鐘加入硅鐵粉及鋁粒10－20Kg，根據(jù)埋弧情況補(bǔ)充電石（碳化硅）5－10Kg，保證爐渣的還原性。5.4溫度制度

嚴(yán)禁升溫過高加冷卻劑的操作，新包前3次及小修涼包等異常情況終點(diǎn)溫度可提高5－10度，中包溫度高時(shí)也可下浮3－5度，以保證中包溫度合格為準(zhǔn)。具體執(zhí)行各鋼種冶煉操作要點(diǎn)。

5.5成分控制

5.5.1成分調(diào)整采用兩步控制法，根據(jù)到站成分初調(diào)，根據(jù)過程樣進(jìn)行精調(diào)，異常情況可一步調(diào)整。

5.5.2含碳量0.60%以下依據(jù)吹氬三分鐘成分初調(diào)，其他依據(jù)吹氬5分鐘成分進(jìn)行初調(diào)；精調(diào)必須依據(jù)白渣形成后的成分進(jìn)行。

5.5.3采用石油焦及碳線結(jié)合增碳，軟吹時(shí)可以喂碳線。

5.5.4調(diào)Al可使用鋼心鋁及鋁線，按中上限控制,必須在其他成分調(diào)整完成，白渣良好的情況下進(jìn)行。調(diào)Al后嚴(yán)禁強(qiáng)吹氬，否則，可根據(jù)情況重新調(diào)整。5.5.5合金加入量計(jì)算及參考吸收率

合金加入量＝鋼水量×(目標(biāo)值－實(shí)際值)有效元素含量×其吸收率合金吸收率參考值元素吸收率％C、Si、Mn、V、Mo、Ni、Cr、Nb、90-98Al、Ti50-60B70-80

5.6后續(xù)處理

5.6.1鋼水成分溫度符合出站要求，爐渣還原性良好，即可進(jìn)行喂線作業(yè)。喂硅鈣線或鈣線必須在軟吹之前進(jìn)行，速度5－7m/s，硅鈣線必須打入鋼水，喂線量執(zhí)行鋼種冶煉操作要點(diǎn)。5.6.2喂鈣線或鈣線結(jié)束，吊包前加覆蓋劑30－35袋（5Kg/袋），保證不露亮面。6事故的預(yù)防及處理

6.1嚴(yán)禁在包蓋漏水的情況下進(jìn)行精煉處理。

6.2鋼包異�；虬l(fā)生漏鋼時(shí)立即停止精煉作業(yè)，將鋼包車開出加熱位，通知調(diào)度，防止事故擴(kuò)大。6.3

7安全及環(huán)保

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