精益生產管理方式實踐

精益生產管理方式實踐

精益生產源于豐田生產方式，是當前制造業(yè)最佳的一種生產組織體系和方式，也是二十一世紀標準的全球生產體系。在全球制造業(yè)學習精益生產方式的大背景下，如何更好的、更貼合實際的將精益生產推行成功，成為眾多企業(yè)苦苦思索的問題。

濟南橋箱有限責任公司（簡稱“橋箱公司”）是中國重型汽車集團有限公司的子公司，國內第一家通過TS16949標準認證的車橋制造企業(yè)。201*年，橋箱公司提出“向世界先進總成制造企業(yè)邁進”的發(fā)展目標，全面導入精益生產方式，建立精益生產管理體系。作為精益生產項目推行的直接參與者，筆者對濟南橋箱有限責任公司推行精益生產模式的實踐進行了深入探索和總結。

精益生產方式的主導思想是通過不斷地消除生產全過程的一切浪費，充分發(fā)揮每個員工的聰明才智，有效配置和合理使用企業(yè)的各種資源，最大限度地為企業(yè)謀求經濟效益的生產方式。為徹底摒棄舊的落后的生產方式，打破傳統(tǒng)管理觀念的藩籬，把精益管理理念成功引入到企業(yè)的經營活動中，橋箱公司視精益生產不僅僅為一種生產方式和管理模式，更是一種深刻的企業(yè)文化。因此，橋箱公司從變革員工思維方式入手，引導員工樹立學習意識、改善意識、合作意識。只有員工認同了，上下級才能互動起來，才能消除壁壘，共同為一個目標而奮斗。在達成共識的基礎上，橋箱公司將管理技術與制造技術緊密結合，積極探索創(chuàng)新，大手筆進行改革，取得了一系列成果。1．作業(yè)要領標準化

按精益生產的要求，橋箱公司采用IE工程對生產線布局和工位器具等進行了科學合理的調整和改造，使生產布局更加緊湊合理，設立了標準手持（工序在制品定額），減少生產面積和工序在制，有效地控制了產品的磕、碰、劃傷。新的生產線充分體現了人性化的要求，生產線整齊、清潔、明亮、工作環(huán)境舒適，提高了員工的工作積極性，為員工生產優(yōu)質的產品創(chuàng)造了條件。

為了達到員工操作的標準化，制定了新的標準作業(yè)指導書和標準作業(yè)組合票，新的作業(yè)文件與以前的工藝文件有著很大的不同，其中不僅對產品的尺寸進行標注，同時對員工的作業(yè)路線及動作也加以規(guī)范,達到動作標準化。員工在各自的工作區(qū)域內按照規(guī)定的生產節(jié)拍、標準作業(yè)指導書和標準手持量進行“標準作業(yè)”，實現了按節(jié)拍進行生產，有效地提高了工藝紀律貫徹率，使產品質量得到了保證。2.工作分工專業(yè)化

過去對生產線員工要求是全面手，不僅要加工產品，還要精通設備、刀具等，培養(yǎng)一個合格的員工需一個很長的周期，產品質量與員工的素質高低有很大的關系，同時由于員工需要做保養(yǎng)機床、領用更換刀具、加切削液、倒鐵屑等工作，占用大量的生產時間，嚴重影響了設備的工作效率。推行精益生產后，對員工進行了科學合理的分工，操作者分為線內和線外兩類，對上述工作運用山積圖進行工作寫實，確定相關人員對設備、刀具、質量控制等工作內容（線內15分鐘保全、刀具、自檢等指導書）和標準，通過人員專業(yè)化的分工，有效地提高各項工作質量，使刀具更換計劃、設備維護保養(yǎng)、質量巡檢等工作落到了實處。

3．管理工作規(guī)范化

隨著精益生產工作的開展，橋箱公司按精益生產基本原則和TS16949標準的要求，對生產線的質量管理、設備管理、刀具管理等工作設立了科學合理的指標管理體系、工作流程，各項工作及標準落實到責任人，初步建立起一套事事有人管、管理有規(guī)范的生產線管理體系。如為加強質量控制，制訂了《機加工精益生產線質量控制辦法》，加強了對操作者自檢、班首件、尾件、巡檢、專檢的控制。

在實現精益生產的同時，保證了TS16949體系的運行質量和提升產品質量的保證能力，規(guī)范了生產線的產品質量控制的建立和運行，相應的工作也都有效展開。為確保產品質量問題及時發(fā)現、及時解決，生產線將SPC工作站引入到線內，真正實現了“在線檢測”，生產線內的產品檢驗準確性得到提高。

如果生產線內出現了不良品怎么辦，公司在生產線的布局過程中充分考慮到了這一點，在不影響線內人員作業(yè)的情況下，設置不良品的排出通道，員工可以及時通過該通道將不良品及時排除實施隔離，防止了不良品的混用，便于及時發(fā)現問題。線外人員將不良品運至不良品解析臺，班組長組織技術、檢驗等相關人員，分析原因并制定整改措施及實施計劃，跟蹤完成情況。解析完畢后，將其保留于不良品展示臺，同時將問題的解析張貼于展示臺，告訴員工，如果此質量問題發(fā)生，將造成什么樣的質量后果，并做好記錄。4．員工改善主動化

精益生產對員工提出了更高的技能標準和素質要求，不僅要求每一位員工都能夠熟練掌握工作流程的作業(yè)標準及作業(yè)要領，而且還要轉變傳統(tǒng)的生產觀念，接受和領悟精益生產的理念。對此，公司展開了員工的多技能培訓和精益生產實戰(zhàn)技能、改善知識培訓工作，培訓完畢后對員工進行操作技能和理論知識的考試，經考試合格的員工方可上線操作，這在很大程度上保證了產品的高質量生產加工。同時，為了加強生產線活力，加大員工質量工作改進參與力度，不斷的提升工作效率和產品質量，公司加大了針對改善提案的獎勵范圍和獎勵力度，激勵員工充分發(fā)揮聰明才智，積極獻言獻策，提交合理化建議提案。5．生產線布局流程化

公司充分利用精益工具和人機工程的思想，對設備和人員重新進行能力匹配，合理調整設備數量和人員負荷，使生產線流動起來，盡量減少浪費，在很大程度上取得巨大效果。以差殼加工線為例：實施精益生產以前，差殼加工線有操作員工38人，設備18臺，線上在制品數量有70件左右，最多時達到150件，日均產量330件，生產現場運行不可控�，F經過精益生產項目的實施，員工人數降至30人，設備降至17臺，線上在制品數量降至22件，日均產量達到378件，生產作業(yè)面積減少80平方米，生產現場的運行可靠性得到極大提升。精益生產的有效實施，不僅僅使橋箱公司取得巨大經濟效益，更重要的是改變了員工的意識。如今，公司員工的思想觀念有了巨大轉變：由最初的被動接受開始向主動學習領悟、積極實踐轉化；從只關心個體效率向開始關注整體效率轉變；從只關心結果開始向關注過程轉變。員工作業(yè)逐漸規(guī)范化、標準化，主動改善意識、團隊協(xié)作意識、品控意識和效率意識正在逐步增強。體會和感受他山之石，可以攻玉

精益生產方式是一種精神、一種思想、一種方法，需要不斷持續(xù)改進和完善。它的推行過程是痛苦的，是艱辛的，但是結果卻是喜人的。正如唐僧西天取經一樣，歷盡千辛萬苦，最后終成正果。

精益生產模式的學習大體可分為四個階段，即：初步認識階段、強制推行階段、主動學習階段和自化形成階段。這四個階段上下聯(lián)系，不可分割，在學習過程中，不但需要繼續(xù)加強自上而下的推行，更要加緊培養(yǎng)員

工自下而上追求精益生產的自覺主動精神。其次，在具體工作中，要謹防做表面文章,避免精益生產推進工作的形式化和表面化，學“形”是需要的,但不是必要的,不能“知其然而不知其所以然”，甚至于“照貓畫虎”。不能機械地照搬照抄精益生產模式，要結合公司實際，靈活應用，走有特色的精益之路。最后，在推行過程中，務必要做到“兩個堅持”，即：堅持既穩(wěn)又快：穩(wěn)指的是精益工作要做踏實，做實一步走一步；快指的是在達成共識的基礎上，各部門的反應速度要快，行動要迅速，始終保持高昂的工作熱情；堅持密切協(xié)作：推行精益生產，不只是生產部門的事情，而是所有部門共同參與的事情，是所有領導和員工共同努力的事情，務必全員參與，密切合作！

擴展閱讀：精益生產管理方法上的特點

TQM\\TQC全面質量管理

（TotalQualityManagement）的特點、運行程序、操作方法及實施步驟，重點介紹了TQM的常用管理工具、QC小組的組織與管理、TQM管理技術等方面的技能，將幫助經理人根據企業(yè)的實際，有的放矢地加強全面質量管理工作，切實促進生產效率的大幅度提高。

精益生產管理方法上的特點---拉動式(pull)準時化生產JIT－－以最終用戶的需求為生產起點。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。

－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要。

TPM(全面生產保全)

TPM是現今競爭企業(yè)的管理潮流，近年來實施TPM(TotalProductiveMaintenance)的企業(yè)急速增加，并展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。它以企業(yè)現有設備為中心、以生產現場為核心的管理手法，追求生產系統(tǒng)效率之極限（總合的效率化）。在TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養(yǎng)活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業(yè)體質，是生產型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。

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