精益生產(chǎn)管理方式實踐

精益生產(chǎn)管理方式實踐

精益生產(chǎn)源于豐田生產(chǎn)方式，是當(dāng)前制造業(yè)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也是二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。在全球制造業(yè)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的大背景下，如何更好的、更貼合實際的將精益生產(chǎn)推行成功，成為眾多企業(yè)苦苦思索的問題。

濟南橋箱有限責(zé)任公司（簡稱“橋箱公司”）是中國重型汽車集團有限公司的子公司，國內(nèi)第一家通過TS16949標準認證的車橋制造企業(yè)。201*年，橋箱公司提出“向世界先進總成制造企業(yè)邁進”的發(fā)展目標，全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，建立精益生產(chǎn)管理體系。作為精益生產(chǎn)項目推行的直接參與者，筆者對濟南橋箱有限責(zé)任公司推行精益生產(chǎn)模式的實踐進行了深入探索和總結(jié)。

精益生產(chǎn)方式的主導(dǎo)思想是通過不斷地消除生產(chǎn)全過程的一切浪費，充分發(fā)揮每個員工的聰明才智，有效配置和合理使用企業(yè)的各種資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟效益的生產(chǎn)方式。為徹底摒棄舊的落后的生產(chǎn)方式，打破傳統(tǒng)管理觀念的藩籬，把精益管理理念成功引入到企業(yè)的經(jīng)營活動中，橋箱公司視精益生產(chǎn)不僅僅為一種生產(chǎn)方式和管理模式，更是一種深刻的企業(yè)文化。因此，橋箱公司從變革員工思維方式入手，引導(dǎo)員工樹立學(xué)習(xí)意識、改善意識、合作意識。只有員工認同了，上下級才能互動起來，才能消除壁壘，共同為一個目標而奮斗。在達成共識的基礎(chǔ)上，橋箱公司將管理技術(shù)與制造技術(shù)緊密結(jié)合，積極探索創(chuàng)新，大手筆進行改革，取得了一系列成果。1．作業(yè)要領(lǐng)標準化

按精益生產(chǎn)的要求，橋箱公司采用IE工程對生產(chǎn)線布局和工位器具等進行了科學(xué)合理的調(diào)整和改造，使生產(chǎn)布局更加緊湊合理，設(shè)立了標準手持（工序在制品定額），減少生產(chǎn)面積和工序在制，有效地控制了產(chǎn)品的磕、碰、劃傷。新的生產(chǎn)線充分體現(xiàn)了人性化的要求，生產(chǎn)線整齊、清潔、明亮、工作環(huán)境舒適，提高了員工的工作積極性，為員工生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品創(chuàng)造了條件。

為了達到員工操作的標準化，制定了新的標準作業(yè)指導(dǎo)書和標準作業(yè)組合票，新的作業(yè)文件與以前的工藝文件有著很大的不同，其中不僅對產(chǎn)品的尺寸進行標注，同時對員工的作業(yè)路線及動作也加以規(guī)范,達到動作標準化。員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)按照規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍、標準作業(yè)指導(dǎo)書和標準手持量進行“標準作業(yè)”，實現(xiàn)了按節(jié)拍進行生產(chǎn)，有效地提高了工藝紀律貫徹率，使產(chǎn)品質(zhì)量得到了保證。2.工作分工專業(yè)化

過去對生產(chǎn)線員工要求是全面手，不僅要加工產(chǎn)品，還要精通設(shè)備、刀具等，培養(yǎng)一個合格的員工需一個很長的周期，產(chǎn)品質(zhì)量與員工的素質(zhì)高低有很大的關(guān)系，同時由于員工需要做保養(yǎng)機床、領(lǐng)用更換刀具、加切削液、倒鐵屑等工作，占用大量的生產(chǎn)時間，嚴重影響了設(shè)備的工作效率。推行精益生產(chǎn)后，對員工進行了科學(xué)合理的分工，操作者分為線內(nèi)和線外兩類，對上述工作運用山積圖進行工作寫實，確定相關(guān)人員對設(shè)備、刀具、質(zhì)量控制等工作內(nèi)容（線內(nèi)15分鐘保全、刀具、自檢等指導(dǎo)書）和標準，通過人員專業(yè)化的分工，有效地提高各項工作質(zhì)量，使刀具更換計劃、設(shè)備維護保養(yǎng)、質(zhì)量巡檢等工作落到了實處。

3．管理工作規(guī)范化

隨著精益生產(chǎn)工作的開展，橋箱公司按精益生產(chǎn)基本原則和TS16949標準的要求，對生產(chǎn)線的質(zhì)量管理、設(shè)備管理、刀具管理等工作設(shè)立了科學(xué)合理的指標管理體系、工作流程，各項工作及標準落實到責(zé)任人，初步建立起一套事事有人管、管理有規(guī)范的生產(chǎn)線管理體系。如為加強質(zhì)量控制，制訂了《機加工精益生產(chǎn)線質(zhì)量控制辦法》，加強了對操作者自檢、班首件、尾件、巡檢、專檢的控制。

在實現(xiàn)精益生產(chǎn)的同時，保證了TS16949體系的運行質(zhì)量和提升產(chǎn)品質(zhì)量的保證能力，規(guī)范了生產(chǎn)線的產(chǎn)品質(zhì)量控制的建立和運行，相應(yīng)的工作也都有效展開。為確保產(chǎn)品質(zhì)量問題及時發(fā)現(xiàn)、及時解決，生產(chǎn)線將SPC工作站引入到線內(nèi)，真正實現(xiàn)了“在線檢測”，生產(chǎn)線內(nèi)的產(chǎn)品檢驗準確性得到提高。

如果生產(chǎn)線內(nèi)出現(xiàn)了不良品怎么辦，公司在生產(chǎn)線的布局過程中充分考慮到了這一點，在不影響線內(nèi)人員作業(yè)的情況下，設(shè)置不良品的排出通道，員工可以及時通過該通道將不良品及時排除實施隔離，防止了不良品的混用，便于及時發(fā)現(xiàn)問題。線外人員將不良品運至不良品解析臺，班組長組織技術(shù)、檢驗等相關(guān)人員，分析原因并制定整改措施及實施計劃，跟蹤完成情況。解析完畢后，將其保留于不良品展示臺，同時將問題的解析張貼于展示臺，告訴員工，如果此質(zhì)量問題發(fā)生，將造成什么樣的質(zhì)量后果，并做好記錄。4．員工改善主動化

精益生產(chǎn)對員工提出了更高的技能標準和素質(zhì)要求，不僅要求每一位員工都能夠熟練掌握工作流程的作業(yè)標準及作業(yè)要領(lǐng)，而且還要轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)的生產(chǎn)觀念，接受和領(lǐng)悟精益生產(chǎn)的理念。對此，公司展開了員工的多技能培訓(xùn)和精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技能、改善知識培訓(xùn)工作，培訓(xùn)完畢后對員工進行操作技能和理論知識的考試，經(jīng)考試合格的員工方可上線操作，這在很大程度上保證了產(chǎn)品的高質(zhì)量生產(chǎn)加工。同時，為了加強生產(chǎn)線活力，加大員工質(zhì)量工作改進參與力度，不斷的提升工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量，公司加大了針對改善提案的獎勵范圍和獎勵力度，激勵員工充分發(fā)揮聰明才智，積極獻言獻策，提交合理化建議提案。5．生產(chǎn)線布局流程化

公司充分利用精益工具和人機工程的思想，對設(shè)備和人員重新進行能力匹配，合理調(diào)整設(shè)備數(shù)量和人員負荷，使生產(chǎn)線流動起來，盡量減少浪費，在很大程度上取得巨大效果。以差殼加工線為例：實施精益生產(chǎn)以前，差殼加工線有操作員工38人，設(shè)備18臺，線上在制品數(shù)量有70件左右，最多時達到150件，日均產(chǎn)量330件，生產(chǎn)現(xiàn)場運行不可控�，F(xiàn)經(jīng)過精益生產(chǎn)項目的實施，員工人數(shù)降至30人，設(shè)備降至17臺，線上在制品數(shù)量降至22件，日均產(chǎn)量達到378件，生產(chǎn)作業(yè)面積減少80平方米，生產(chǎn)現(xiàn)場的運行可靠性得到極大提升。精益生產(chǎn)的有效實施，不僅僅使橋箱公司取得巨大經(jīng)濟效益，更重要的是改變了員工的意識。如今，公司員工的思想觀念有了巨大轉(zhuǎn)變：由最初的被動接受開始向主動學(xué)習(xí)領(lǐng)悟、積極實踐轉(zhuǎn)化；從只關(guān)心個體效率向開始關(guān)注整體效率轉(zhuǎn)變；從只關(guān)心結(jié)果開始向關(guān)注過程轉(zhuǎn)變。員工作業(yè)逐漸規(guī)范化、標準化，主動改善意識、團隊協(xié)作意識、品控意識和效率意識正在逐步增強。體會和感受他山之石，可以攻玉

精益生產(chǎn)方式是一種精神、一種思想、一種方法，需要不斷持續(xù)改進和完善。它的推行過程是痛苦的，是艱辛的，但是結(jié)果卻是喜人的。正如唐僧西天取經(jīng)一樣，歷盡千辛萬苦，最后終成正果。

精益生產(chǎn)模式的學(xué)習(xí)大體可分為四個階段，即：初步認識階段、強制推行階段、主動學(xué)習(xí)階段和自化形成階段。這四個階段上下聯(lián)系，不可分割，在學(xué)習(xí)過程中，不但需要繼續(xù)加強自上而下的推行，更要加緊培養(yǎng)員

工自下而上追求精益生產(chǎn)的自覺主動精神。其次，在具體工作中，要謹防做表面文章,避免精益生產(chǎn)推進工作的形式化和表面化，學(xué)“形”是需要的,但不是必要的,不能“知其然而不知其所以然”，甚至于“照貓畫虎”。不能機械地照搬照抄精益生產(chǎn)模式，要結(jié)合公司實際，靈活應(yīng)用，走有特色的精益之路。最后，在推行過程中，務(wù)必要做到“兩個堅持”，即：堅持既穩(wěn)又快：穩(wěn)指的是精益工作要做踏實，做實一步走一步；快指的是在達成共識的基礎(chǔ)上，各部門的反應(yīng)速度要快，行動要迅速，始終保持高昂的工作熱情；堅持密切協(xié)作：推行精益生產(chǎn)，不只是生產(chǎn)部門的事情，而是所有部門共同參與的事情，是所有領(lǐng)導(dǎo)和員工共同努力的事情，務(wù)必全員參與，密切合作！

擴展閱讀：精益生產(chǎn)管理方法上的特點

TQM\\TQC全面質(zhì)量管理

（TotalQualityManagement）的特點、運行程序、操作方法及實施步驟，重點介紹了TQM的常用管理工具、QC小組的組織與管理、TQM管理技術(shù)等方面的技能，將幫助經(jīng)理人根據(jù)企業(yè)的實際，有的放矢地加強全面質(zhì)量管理工作，切實促進生產(chǎn)效率的大幅度提高。

精益生產(chǎn)管理方法上的特點---拉動式(pull)準時化生產(chǎn)JIT－－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。

－－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產(chǎn)運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。

－－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應(yīng)的準時化）。

－－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。

TPM(全面生產(chǎn)保全)

TPM是現(xiàn)今競爭企業(yè)的管理潮流，近年來實施TPM(TotalProductiveMaintenance)的企業(yè)急速增加，并展現(xiàn)出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現(xiàn)場」。它以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的管理手法，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率之極限（總合的效率化）。在TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設(shè)備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養(yǎng)活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產(chǎn)性能，也提升品質(zhì)和改善企業(yè)體質(zhì)，是生產(chǎn)型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。

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