備料總結(jié)

黑洛公路201*.11月201*.3月工作總結(jié)

201*年11月---201*年3月我標(biāo)段A14開始備料，完全按照指揮部要求進(jìn)行每一項工作進(jìn)程，到201*年2.月28日，我標(biāo)段已完成砂礫和P.C32.5水泥的備料階段，其中按照設(shè)計要求砂礫14720（實方）,實際進(jìn)場17500(虛方)，水泥設(shè)計要求1304噸，實際進(jìn)場水泥1324噸。由于氣候和條件的約束，我標(biāo)段目前不具備試驗的檢測，等待溫度有所回升后進(jìn)行細(xì)致的試驗數(shù)據(jù)整理，現(xiàn)在所有的試驗數(shù)據(jù)都是參考監(jiān)理部門。

進(jìn)場的砂礫和水泥擺放都是經(jīng)過指揮部要求進(jìn)行規(guī)劃，砂礫料源堆放后進(jìn)行插旗標(biāo)記，運輸車輛有規(guī)章有秩序，沒有出現(xiàn)任何事故。水泥的場地通過砂礫的墊鋪后達(dá)到場地應(yīng)硬化的要求，按照指揮部要求3層塑料布的鋪設(shè)完全達(dá)到防潮，防濕，水泥12層高。水泥的封存牢固穩(wěn)定，能夠保證在使用期內(nèi)水泥不受雨水風(fēng)寒的侵蝕。

以上是我標(biāo)段目前備料階段的總結(jié)工作。

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備料工段制�？偨Y(jié)

自201*年我廠艾薩技改制粒機系統(tǒng)建成，于201*年用于鼓風(fēng)爐制粒工作，201*年艾薩爐試生產(chǎn)，201*年5月艾薩爐生產(chǎn)至今，前后生產(chǎn)已有1年多時間，根據(jù)工段前期已經(jīng)掌握的一些技術(shù)，及后期經(jīng)過實際生產(chǎn)所新掌握的經(jīng)驗，現(xiàn)就我廠圓盤制粒機混合銅精礦制粒生產(chǎn)工作做以下總結(jié)：

一、我廠KDYPΦ55500mm圓盤制粒機主要技術(shù)參數(shù)及性能1、用途：本設(shè)備是對銅精礦、煤和石英沙等溶劑的混合料加水混

合、滾動并制造成球粒的設(shè)備。2、工藝條件和主要技術(shù)性能

2.1銅精礦、煤和石英沙，粒度－200母～90%；2.2堆積密度：2.2t/m3,水分：8%～10%；2.3工作制度：連續(xù)工作制；2.4設(shè)備作業(yè)率：＞90%；2.5圓盤直徑：Φ55500mm；2.6圓盤深度：600mm；2.7生產(chǎn)能力：40噸/小時；

2.8主驅(qū)動減速機：（德國）SEW速比：i=27.96電動機：（重慶產(chǎn)）75KW1480轉(zhuǎn)/分2.9驅(qū)動刮刀減速機和電機（浙江飛龍）

型號XLED2.2841/187速比1/187

電機功率2.2Kw3、設(shè)備的調(diào)整操作

3.1圓盤傾角和轉(zhuǎn)速的調(diào)整，圓盤的傾角和轉(zhuǎn)速的確定和物料的性質(zhì)、生產(chǎn)產(chǎn)量、造球粒徑要求等條件有關(guān)，要由生產(chǎn)的實際情況決定。3.2圓盤傾角調(diào)整時必須將圓盤中的物料全部清除干凈。3.3圓盤傾角可在450～550的范圍內(nèi)調(diào)整。

3.4圓盤的轉(zhuǎn)速調(diào)整范圍為：6轉(zhuǎn)/分，7轉(zhuǎn)/分，8轉(zhuǎn)/分。

3.5底刮刀（底刀）的調(diào)整為刀頭距離盤面1030mm，側(cè)刮刀（邊刀）的調(diào)整為刀片距離側(cè)板15mm。二、圓盤制粒機制粒理論1、制粒的原理

制粒又稱滾動成型，被水潤濕的精礦，當(dāng)精礦被潤濕到最大分子結(jié)合水分時、物料層中形成毛細(xì)水，由于毛細(xì)力的作用，水滴周圍的顆粒被拉向水滴中心而形成母球，在制粒機中借滾動和搓動的作用，母球的表面就會粘上一層顆粒，使母球不斷長大和緊密，達(dá)到要求的粒子。

2、圓盤制粒機的工作原理、特點：

工作原理：當(dāng)圓盤的直徑、轉(zhuǎn)速、傾角一定時，對于不同直徑的小球，在圓盤內(nèi)的運行軌跡不同，一個小球在圓盤內(nèi)運動時受到離心力、重力和摩擦力，不同直徑的粒子在圓盤內(nèi)的運動，當(dāng)小球離開盤邊并開始下落，此時，由于不同直徑的小球所受的摩擦力不同，脫離角不同，球徑越大，脫離角越大，即小球上升的高度愈小，因而，在

滾動成型過程中，小球按粒徑的大小發(fā)生偏析，加進(jìn)制粒機中的精礦和已成型的小球沿拋物線接近于不規(guī)則的螺旋線轉(zhuǎn)動，隨著小球的滾動成型長大，拋物線下降部分依球徑的大小而靠近圓盤的左邊，而上升部分則沿著盤面垂直線的方向依球徑的大小而離開盤面（即大球在上面），物料的這種規(guī)律性，引起物料和小球按粒度進(jìn)行分極，這樣不同直徑的球粒在圓盤內(nèi)的不同位置滾落，最小的粒子沿盤邊運動最先進(jìn)入盤低，其上是較大的球粒，最表面的一層則是直徑最大的球粒；

工作特點：物料能形成有規(guī)律的運動，較大的球粒和較小的顆粒能沿各自不同的軌道運行，因此，母球能按其大小產(chǎn)生偏析，只有最大的母球，最后才能從制粒機中甩出來。3、制粒機的傾角、轉(zhuǎn)速與物料的關(guān)系

當(dāng)制粒機的傾角一定時，如果轉(zhuǎn)速過小低于實際工作時的轉(zhuǎn)速，物料上升不到圓盤垂直直徑的頂點，造成母球形成區(qū)“空料”，如果轉(zhuǎn)速過大大于實際工作時的轉(zhuǎn)速，盤內(nèi)的物料就會全甩到盤邊造成盤心“空料”，不能按粒度分級，只有適宜的圓盤轉(zhuǎn)速，才能使物料沿制粒機的工作面滾動，圓盤制粒機的轉(zhuǎn)速，隨圓盤工作面的傾角和物料性質(zhì)有所不同，通常為1.02.0米/秒，一般若物料的摩擦角較大，則轉(zhuǎn)速可選擇小一些，相反則選擇大一些（1.62.0米/秒），同時轉(zhuǎn)速與傾角有關(guān)傾角越大，為了使物料能上升到規(guī)定的高度，則要求較大的轉(zhuǎn)速，若轉(zhuǎn)速一定，則傾角的最適宜就一定，制粒機的傾角一般為4550°。物料的摩擦角主要是指物料與圓盤低面的摩擦力的大小，其與物料的本身性質(zhì)有關(guān)，如粘性、粒度和濕度；

4、影響粒子質(zhì)量的因素

粒子好壞與原料的性質(zhì)、加水方法及操作因素有關(guān)：（1）.原料性質(zhì)

原料粘結(jié)性：粘結(jié)性大的原料易于制粒，如硫精礦、銅精礦等較易制粒，而氧化礦、金精礦則不易制粒；如果要改善原料的成球性，也可采用添加劑的方法來增加原料的粘結(jié)性；

原料的粒度：原料的粒度差別大，易產(chǎn)生偏析而導(dǎo)致不易制粒；原料的粒度要盡可能的小、且形狀成多棱角和不規(guī)則更易制粒；原料的比重：混合料中各組分的比重差別太大，不利于制粒；（2）.原料水分含量大小對粒子質(zhì)量的影響

原料的水分適宜，易形成母球，母球長大容易；原料水分少，成球速度慢；原料水分高，易粘結(jié)在一起，形成的粒子粒度較大；

原料的濕度對造球的影響很大，若采用干物料造球，則礦塵飛揚，勞動條件差，粒子的形成很慢，且結(jié)構(gòu)脆弱，若采用水分不足的物料造球，則粒子同樣很難長大，若采用水分過多的物料造球，則母球容易粘結(jié)變形，而使粒度不均勻，同時，過濕的物料和過濕的母球、容易粘在制粒機上使制粒機的操作發(fā)生困難，過濕的原料必然形成過濕的粒子，這種過濕的粒子，強度很小，在運輸過程中易相互擠壓變形；由于制粒機要求原料的濕度范圍很窄，在生產(chǎn)中，要求送來制粒的物料的濕度稍低于制粒后的最適宜濕度；（3）.補加水的方法

原料在混合的過程中，加入適量的水有利于制粒，當(dāng)水分過大，

不但影響混均，而且易形成大球，制粒前的原料水分若接近制粒的水分，在制粒時在補加少量的水效果則最好；粒子的粒度和強度在很大程度上取決于制粒的方法和操作條件；經(jīng)過預(yù)先潤濕的精礦，制粒時可根據(jù)不同的精礦水分進(jìn)行調(diào)整，當(dāng)精礦的水分等于制粒后的粒子水分時，可不開補加水；當(dāng)精礦的水分大于制粒后的粒子水分時，制粒過程中可適當(dāng)添加干的精礦；當(dāng)精礦的水分小于制粒后的粒子水分時，開補加水；實踐證明精礦在加入到制粒機前，最好是把精礦的水分控制在適宜的粒子水分之下，然后在制粒過程中加入少量的補加水，加補加水要遵守一個原則，既要容易形成適當(dāng)數(shù)量的母球，又能使母球迅速長大和壓緊，補加水的操作方法是：“滴水成球，霧水長大，無水緊密”。加料點的操作方法：“既要形成母球，又能使母球迅速長大和緊密”的原則，因此必須把原料加在“成球區(qū)”和“長球區(qū)”，而禁止在“緊密區(qū)”加料；

（4）.制粒機的補加水的形態(tài)和加水的位置；

一般過程中，物料在進(jìn)入制粒機前，水分控制在適宜的制粒水分之下，然后在制粒過程中補加如少量的補加水，因為這一操作可以控制適宜的粒子水分，并可調(diào)節(jié)粒子的尺寸，同時能改變給水方式，強化制粒的過程；補加水要遵守一個原則，既容易形成適當(dāng)數(shù)量的母球，又能使母球迅速長大和緊密，為滿足這個要求，一般采用“滴水成球，霧水長大，無水緊密”的操作方法，即大部分水滴狀加在“成球區(qū)”的物料上，這時在水滴周圍，由于毛細(xì)力的作用，散料能很快形成母球，另一部分少量的水則以噴霧狀的形勢加在“長球區(qū)”的母球上，促使

母球迅速長大，在“緊密區(qū)”的母球的表面上，由于滾動和搓壓的過程中，水分從母球的內(nèi)部擠出使得母球的表面變得過濕，因此，禁止加水，以防降低粒子的強度和母球粘結(jié)的現(xiàn)象；（5）.加料位置及料量大小對制粒的影響：

在制粒的過程中，加料的位置也要符合加水的原則，必須把原料分別加在“成球區(qū)”和“長球區(qū)”而禁止在“緊密區(qū)”加料；從生產(chǎn)的實踐中可以得出使形成母球所需的物料的量較母球的量要少，所以必須使大部分的物料下到“長球區(qū)”，而在“成球區(qū)”只能下一小部分的物料。一般制粒機的下料是自圓盤給料通過料管形成一股料流，加在制粒機略偏右下側(cè)（制粒機順時針旋轉(zhuǎn)），基本能保證成球區(qū)和長球區(qū)的均有料，另外圓盤制粒機采用皮帶給料，使物料能松散的落在制粒機中，效果更好；（6）.圓盤制粒機的操作因素

a.制粒機的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速決定了原料在制粒機內(nèi)的運動和狀況，轉(zhuǎn)速太小，產(chǎn)生的離心力較小，制粒效率低，轉(zhuǎn)速過大，盤面產(chǎn)生的離心力較大，原料易被甩到盤邊周圍堆積而失去制粒的效果；b.制粒機傾角傾角決定了原料在制粒機中的停留時間，傾角越大，成球時間短，粒子的質(zhì)量差；

c.圓盤制粒機的填充系數(shù)填充系數(shù)過大，圓盤內(nèi)的混合料多，圓盤內(nèi)的料層厚，導(dǎo)致電機的負(fù)荷大，混合料的滾動受到限制粒子質(zhì)量差；填充系數(shù)過小，圓盤內(nèi)的混合料少，成球時間少，粒子質(zhì)量差；原料的成球性，成球性好的原料，成球的速度快，成球的時間短；

d.制粒機的盤面直徑直徑越大，工作面積越大，成球的速度快；e.制粒機的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)速越快，物料的滾動的次數(shù)越多，成球速度越快；轉(zhuǎn)速過低，物料在離心力的作用下，無法甩到盤邊，導(dǎo)致工作面積降�。�

f.制粒機傾角制粒機傾角決定了物料的成球的時間，傾角越大，成球時間越短；

g.制粒機的邊高制粒機的邊高與傾角和直徑有關(guān)，它的的大小影響制粒機填充率；

5、粒子的強度的影響因素：

粒子的抗壓強度與粒子的直徑的平方成正比，粒子的落下的強度與粒子的直徑的平方成反比；物料的粘結(jié)性及成球時間對粒子的強度影響也較大，粒子的尺寸與成球時間和物料的水分有關(guān)；三、我廠混合銅精礦制粒工藝控制及數(shù)據(jù)

1、精礦粒子：粒度68、水分9.5%--10.5%、入爐成球率70%

以上。

2、根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗粒子粒度、水分、入爐成球率控制關(guān)系2.1入爐成球率，是工藝控制關(guān)鍵，粒子粒度及水分可根據(jù)物料性質(zhì)在控制范圍內(nèi)調(diào)整，其粒子水分超過10.5%時粒子粒度將超過10mm,粒子強度減小，在均料槽和皮帶倒運過程中有大部分粒子損壞，很難達(dá)到70%以上，水分偏高還會造成艾薩爐煙氣量增大和熔煉熱量損失。2.2制粒機圓盤轉(zhuǎn)速與制粒的關(guān)系，以上已做了理論闡述，實踐中我廠制粒機圓盤轉(zhuǎn)速通過變頻器調(diào)整，改變了原來用更換皮帶盤調(diào)整的

方法，其優(yōu)點是調(diào)整圓盤時不用停機操作，方便快捷，范圍可在0轉(zhuǎn)/分8轉(zhuǎn)/分之間任意調(diào)整。但圓盤轉(zhuǎn)速的控制不能低于5轉(zhuǎn)/分，低于5轉(zhuǎn)/分時粉狀物料全部在緊密區(qū)堆積甩出，無法生產(chǎn)粒子。在物料性質(zhì)、水分、生產(chǎn)量不變的情況下，制粒機轉(zhuǎn)速越快粒子越大，制粒機轉(zhuǎn)速越高粒子緊密度越高，也就是粒子強度越大，我們在制粒時，只要物料水分不高于10.5%，我們制粒機大盤轉(zhuǎn)速設(shè)定為8轉(zhuǎn)/分。只有在物料水分高于10.5%時，為了保證粒子粒度不過大，有較好的成球率，才將大盤轉(zhuǎn)速降低，具體轉(zhuǎn)速調(diào)整要看物料的水分和制粒機產(chǎn)量設(shè)定，保證產(chǎn)出粒子不大于10mm。如在雨季，物料水分高于12%時，制粒機大盤底部物料開始粘結(jié)，刮刀無法清理干凈，調(diào)整轉(zhuǎn)速已不起太大作用，制出粒子直徑會超過20mm，粒子在輸送到16#皮帶時成球率不高于30%，物料水分大于13%時物料會全部在大盤內(nèi)粘結(jié)，不會甩出，最終將制粒機壓停，因此在物料水分大于12%時不適宜制粒。制粒機變頻頻率與轉(zhuǎn)速與粒子直徑關(guān)系見下表（物料水分為10%）：

變頻器頻率制粒機轉(zhuǎn)速50Hz45Hz40Hz35Hz32Hz

粒子粒度8mm6-7mm5-6mm4-5mm小于3mm粒子質(zhì)量較好好一般不合格較差8轉(zhuǎn)/分7.5轉(zhuǎn)/分7轉(zhuǎn)/分6轉(zhuǎn)/分5轉(zhuǎn)/分

2.3制粒機圓盤傾角與制粒關(guān)系，以上已做了理論闡述，在物料性質(zhì)、水分、不變的情況下，制粒機傾角越大粒子產(chǎn)量越高，粒子越小，制粒機傾角越大粒子緊密度越低，也就是粒子的強度越小。制粒機圓盤傾角可通過制粒機底部的調(diào)整裝置進(jìn)行調(diào)整，在實際生產(chǎn)中，我廠制粒機因皮帶下料筒位置的限制，傾角只在45度和47.5度之間調(diào)整，已能滿足生產(chǎn)需要，如傾角過大，產(chǎn)量提高，粒子強度會減小，在倒運過程碎掉的較多，根據(jù)艾薩爐對粒子成球率的要求其制粒機傾角不應(yīng)大于47.5度。在物料性質(zhì)、水分不變的情況下，制粒機傾角越大，相同粒度粒子的水分也會越大。綜合以上所述，可以看出我廠制粒機的產(chǎn)量無法達(dá)到理論最大產(chǎn)量，為保證入爐粒子的成球率，實際產(chǎn)量只能是每小時不超過35噸。傾角與產(chǎn)量、粒子的關(guān)系見下表（物料水分為10%）：

制粒機傾角45度47.5度粒子產(chǎn)量（最大）粒子粒度6-8mm8mm粒子質(zhì)量較好好32噸/小時35噸/小時2.4物料性質(zhì)與制粒的關(guān)系，我廠所用的銅精礦是屬于適宜制粒的物料，不同的銅精礦的粒度不同，其制粒的效果不同，銅精礦粒度越細(xì)，粒子的強度越大，銅精礦粒度越粗，粒子的強度越小。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗，我廠所用國內(nèi)銅精礦粒度較進(jìn)口銅精礦粒度要粗，國內(nèi)礦的制粒效果明顯沒有進(jìn)口礦的效果好。根據(jù)近期生產(chǎn)情況看，當(dāng)混合銅精礦中國內(nèi)礦比例超過65%，煤、砂比例超過5%時，粒子強度較差，很難保證入爐成球率達(dá)到70%。但是進(jìn)口礦比例超過50%時，制粒機大

盤內(nèi)和各梭料板粘結(jié)較嚴(yán)重，大球增多，不利于操作，在這個時候補加5%10%的煤、砂，制粒效果最佳。當(dāng)混合礦中的大塊物料較多時成球率也會降低，比例大概為大塊占多少成，成球率降低其70%。再有就是混合礦中的各種礦的粒度相差較大時，大盤內(nèi)母球較多，粒子不易長大，制粒機產(chǎn)出粒子粒度較小。物料性質(zhì)與粒子關(guān)系見下表（物料水分為10%）：物料性質(zhì)所占比例%粒子粒度mm入爐成球率8-106-86-8正常偏小偏小小于70%75%左右70-75%影響不明顯減少3%-5%減少5%以上國內(nèi)礦：進(jìn)口礦65：35國內(nèi)礦：進(jìn)口礦55：45國內(nèi)礦：進(jìn)口礦50：50煤、硅煤、硅煤、硅

四、制粒機操作

小于5%5-10%大于10%1、水分的控制，我們現(xiàn)用制粒機水分調(diào)節(jié)閥有4個，分別為補在成球區(qū)的兩個和補在長大區(qū)的兩個。在操作中我們根據(jù)物料水分和粒子的大小進(jìn)行補水，如果物料水分低于8%時制粒機補水比較困難，不易穩(wěn)定操作，粒子質(zhì)量較差，所以我們在物料進(jìn)入中間倉時已經(jīng)過一次補水，把制粒物料水分控制在9%10%之間，制粒機制粒操作時首先開成球水，在粒子理想時可以不開長大水，只在物料水分較小，粒子粒度達(dá)不到要求，需要立即調(diào)整時才開霧水（長大水）進(jìn)行調(diào)節(jié)。

在實際生產(chǎn)中因銅精礦保存、入料、一次補水并不一定均勻，所以制粒機中粒子時常發(fā)生變化，需要操作工對粒子水分控制得當(dāng)，如粒子忽大忽小，粒子強度將會成倍減小，要保證粒子粒度均勻，才能制出高強度的粒子。在操作中我們?nèi)绻�等到甩出粒子已�?jīng)變化，才進(jìn)行水量調(diào)節(jié)已經(jīng)較晚，再調(diào)回最佳效果需要10分鐘左右，在此期間粒子粒度和強度無法保證，正確的方法是觀察大盤內(nèi)的三個區(qū)域粒子的情況，既成球區(qū)、長大區(qū)、緊密區(qū)，如我們所要粒子粒度為8mm，成球區(qū)粒度為1-2mm、長大區(qū)粒度為5mm左右、緊密區(qū)粒度為6-7mm左右，當(dāng)以上區(qū)域粒子變化時就要及時調(diào)整，才能保證產(chǎn)出粒子合格。在物料下料量、性質(zhì)不變時，大盤內(nèi)粒子長大過程中甩出量會減少，如果補水較急，粒子急速長大時，大盤會停止向外產(chǎn)粒子，造成斷料，相反，大盤內(nèi)粒子變小過程中甩出量會增加，如果減水較急，粒子急速變小時，大盤會大量向外產(chǎn)粒子，造成均料槽壓料過多，所以在操作中，我們要避免大幅度的調(diào)整補加水。在其他因素不變的情況下，粒子水分與粒子直徑關(guān)系見下表：

水分8%38.5%49%59.5%10%10.5%11%11%以上678-91010以上粒度（mm）

2、制粒機邊、底刮刀的調(diào)整，在使用中因物料的腐蝕和摩擦，我們所使用的合金底刀頭中間一組每周會被磨損10mm左右，邊上一組每周會磨損15-20mm左右，邊刀刀片是普通鋼材，首先是每周必須跟換邊刀片和將底刀桿向下調(diào)整，保證制粒機大盤的填充率，如不按時調(diào)

整，制粒機填充率變小直接影響產(chǎn)量和粒子質(zhì)量。還有就是每組5棵刀桿調(diào)整深度要一致，否則在生產(chǎn)中大盤底部會一直刮礦塊起來，造成大球增加，成球率降低。

3、避免粒子在輸送途中的破碎，制粒機甩出的粒子在10#皮帶上的成球率可達(dá)到95%以上，在均料槽破碎的較多，其比例約為：均料槽壓料一半以上時破碎25%，均料槽壓料三分之一時破碎15%，均料槽壓料少于三分之一時破碎10%，從11#皮帶到16#皮帶粒子的破碎率為5%-7%左右�？梢钥闯鼍�料槽是控制成球率的關(guān)鍵，制粒機操作人員要盡量穩(wěn)定操作，避免出料量的波動，與艾薩主控及時聯(lián)系溝通，降低均料槽壓料量，及時清理制粒機大球，保證粒子入爐成球率。五、制粒機長見故障及處理方法

1、制粒過程中大球異常增多，主要原因有：a.大塊物料增多；b.底刀刀桿未全部調(diào)平。處理方法：a.通知中間倉崗位檢查隔篩及倉頂是否有漏點；b.待停機后檢查底刀調(diào)整情況，從新調(diào)整。

2、制粒機運行中刀桿與盤面磨擦，要原因有：a.刀桿鎖緊螺栓未擰緊，刀桿下滑；b.底刀架大螺帽開口銷脫落，刀架下落；c.大盤底部耐腐蝕襯板翹起。處理方法：立即與艾薩、調(diào)度聯(lián)系，通知鉗工停機處理。

3、制粒機運行中三角皮帶異響，主要原因有：a.三角帶安裝調(diào)整過松，打滑；b.制粒機大盤內(nèi)物料粘結(jié)較多，過載。處理方法：a.通知鉗工檢查三角帶，停機處理；b.減少補水量，減少大盤粘結(jié)物，停機調(diào)整邊、底刀。

4、制粒機震動異常，主要原因有：a.制粒機地腳螺栓、主減速機地腳螺栓松動；b.主減速機聯(lián)軸器不同心。處理方法：a.立即匯報停機，檢查地腳螺栓是否松動；b.立即匯報停機，通知鉗工檢查聯(lián)軸器是否同心。

5、回轉(zhuǎn)軸承、大小齒輪異響，主要原因有：a.回轉(zhuǎn)軸承缺油或損壞；b.大小齒輪缺油或磨損間隙過大。處理方法：a.檢查干油泵工作是否正常，檢查油管是否進(jìn)油，軸承、齒輪是否缺油；b.檢查軸承是否完好，齒輪磨損是否間隙過大。

6、11#皮帶自停，主要原因有：a.11#皮帶轉(zhuǎn)速過低，均料槽壓料超過三分之二，電機過負(fù)荷停止；b.皮帶過松，張緊力不夠，首輪打滑。處理方法：a.立即與艾薩主控聯(lián)系調(diào)高皮帶轉(zhuǎn)速，隨時觀察料位，保證制粒機出料均勻，并與艾薩主控保持聯(lián)系，均料槽料位不高于三分之一；b.每班檢查皮帶調(diào)節(jié)裝置，保證裝置牢固可靠不滑脫，皮帶正常松動時要調(diào)緊。

以上為備料工段在公司及車間領(lǐng)導(dǎo)的指導(dǎo)下，全體員工在長時間實際生產(chǎn)中得出的一些經(jīng)驗總結(jié)，其結(jié)論不一定全面，在接下來的工作中我們將繼續(xù)在實踐中總結(jié)經(jīng)驗，力求更好的完成制粒工作的各項生產(chǎn)指標(biāo)。

備料工段

201*年10月25日

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