PIE基本工作職責

PIE基本工作職責：

1、跟進新項目試產(chǎn)做好試產(chǎn)前準備：制作書面的初步組裝流程。NPI

協(xié)助要求項目提供樣機，如果不能提供樣機的，提供3D圖；總結(jié)試產(chǎn)組裝問題點，并把問題點發(fā)給NPI匯總；試產(chǎn)總結(jié)會后對于要求做的治具及時聯(lián)系供應(yīng)商完成，并初步驗證效果

2、制作新項目的作業(yè)指導(dǎo)書（SOP），并及時修改目前作業(yè)指導(dǎo)書存在

的問題

3、推動生產(chǎn)部按照作業(yè)指導(dǎo)書進行操作

4、產(chǎn)線作業(yè)指導(dǎo)盡量多巡查產(chǎn)線，及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)線不當操作；關(guān)注每天

生產(chǎn)的首件情況；對于產(chǎn)線出現(xiàn)的制程及其它問題進行總結(jié)，并在下午的例會上進行交流

5、分析不良原因不良品包括產(chǎn)線三大主要不良和品質(zhì)部檢測出的不

良品，批量不良兩小時內(nèi)找不出不良原因及改善方案的要立即反饋，部門人員共同商討解決；對于突發(fā)異常問題一定要及時反饋給部門長及課長，并跟進處理結(jié)果

6、總結(jié)各機型問題PIE工程人員匯總各自負責機型問題，制程問題由

PIE跟進改善，結(jié)構(gòu)及物料問題由NPI聯(lián)系其它部門改善，并跟進改善進度

7、部門長及部門課長安排的其它工作

擴展閱讀：PIE工作職責

PIE工作職責：

1.新產(chǎn)品批量生產(chǎn)的導(dǎo)入;2.產(chǎn)品生產(chǎn)流程及SOP編制;3.生產(chǎn)線人力、物力平衡;4.標準工時的制定;

5.現(xiàn)場改善及工藝流程優(yōu)化;6.新產(chǎn)品工藝評審;7.節(jié)約成本;8.生的layout;9.生力的提升;二.如何計算標準工時

定義：是在同等條件下，同一個人，同一生產(chǎn)機型，同等條件下，四.如何計算生產(chǎn)平衡率生產(chǎn)平衡率是一個百分比

各工位時間和與瓶頸工位時間（CT）*工位數(shù)的比一般地百分比》85%以上為OK

低于此數(shù)則需要改善，改善的措施有以下幾點：1).對瓶頸工序進行改善;2).對瓶頸工序進行拆分;3).合并工序;

4).對作業(yè)員作業(yè)手法進行再培訓(xùn);5）增加人員;

其中CT=3600除以產(chǎn)量可以得出(LineBalancing)如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負荷一樣，便稱之為生產(chǎn)線平衡。生產(chǎn)線平衡是一門很大的學問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡指南主要包括生產(chǎn)線平衡的相關(guān)定義、生產(chǎn)線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產(chǎn)線平衡的改善原則和方法。

（1）“節(jié)拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

流程的“節(jié)拍”（Cycletime）是指連續(xù)完成相同的兩個產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產(chǎn)品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時間。在流程設(shè)計中，如果預(yù)先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產(chǎn)出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。

而通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設(shè)備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。因此在流程設(shè)計中和日后的日常生產(chǎn)運作中都需要引起足夠的重視。

與節(jié)拍和瓶頸相關(guān)聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idletime）�？臻e時間是指工作時間內(nèi)沒有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時間，可以指設(shè)備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產(chǎn)生空閑時間。這就需要對生產(chǎn)工藝進行平衡。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經(jīng)過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產(chǎn)的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產(chǎn)線能順暢活動。

“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產(chǎn)線工藝平衡的目的是通過平衡生產(chǎn)線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產(chǎn)”（Cellproduction）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎(chǔ)。

（2）生產(chǎn)線平衡的意義

1、提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；

2、單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；3、減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”；

4、在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；5、通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質(zhì)。

（3）工藝平衡率的計算要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設(shè)定一個定量值來表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitchtime，也就是說Pitchtime等于節(jié)拍（cycletime）。另外一種計算方法同樣可以得到cycletime，即由每小時平均產(chǎn)量，求得一個產(chǎn)品的CT（Q，每小時產(chǎn)量）。

1、生產(chǎn)線的平衡計算公式

平衡率=（各工序時間總和/（工位數(shù)*CT））*100=（∑ti/（工位數(shù)*CT））*1002、生產(chǎn)線的平衡損失率計算公式平衡損失率=1-平衡率;

（4）生產(chǎn)線工藝平衡的改善原則方法

1、首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；

2、將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其它工序；

3、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降；4、合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡；6、分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去五．如何進行現(xiàn)場改善(4M1E)人員,設(shè)備,物料,方法,環(huán)境六．巡線的定位1.瓶頸工序的改善;

2.有無按照作業(yè)指導(dǎo)書作業(yè);3.有無堆機的工位;4.私自動儀器設(shè)備的現(xiàn)象;七.IE手法

1、工程分析。2、搬工程分析。3、分析（工作抽查worksampling）4、生平衡。5、作分析。6、作原。7、工置的改善。其他的各法1、IE七大手法：作分析、程式分析（用ECRS技巧）、

作分析（作原）、分析、稼分析、置搬分析、生平衡2、七大手法：流程分析法、作分析法、作原、研究、工作抽查法、人配置法、工作化法

3、七大手法：作改善法（改法）、防止法（防法）、5*5W1H法（五五法）、手操作法（手法）、人配合法（人法）、流程程式法（流程法）、工作抽法（抽法）4、七大手法：程式分析、分析、作分析、流水分析、稼分析、物料分析、境分析。IE七大手法，現(xiàn)流行幾種不同說法，相關(guān)資料上也不統(tǒng)一，有香港方面的，有日本方面的，也有臺灣方面的，還有其它方面的，不過我認為以下說法比較適合中國現(xiàn)代IE：

1.雙手法，2.流程法，3.動改法，4.防錯法，5.五五法，6.人機法，7.抽樣法。

IE七大手法很多是一個意思，不同說法�；�本支持--１．工程分析。2．搬分析。3、時間分析4、生平衡。５．作分析。6、作原。7、工置的改善。

竊以為最好調(diào)整一下順序；1.動作分析；2.搬運分析；3.工程分析；4.生產(chǎn)平衡；5.動作經(jīng)濟原則；6.時間研究；7.工廠布局。

我的分類方法有如下Explain:

先有動作，再加上搬運，基本上構(gòu)成流程。這三項和其它分類基本吻合；之后當然要有產(chǎn)線平衡了；

再是時間研究，什么用馬表測工時了，既定動作標準法，MOST法等；

動作經(jīng)濟原測，這和動作分析有些關(guān)聯(lián)，但一般都分開講。但運用起來也許可歸納為"根據(jù)動作經(jīng)濟原則來進行動作分析。有點老毛講的戰(zhàn)略與戰(zhàn)術(shù)的關(guān)系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能還好辦點；生產(chǎn)線不靈活布局又不合理，那可就是勢成騎虎，左右為難。想改成本太高，不改又可能能確實存在生產(chǎn)不順暢，流程混亂，搬運過多等缺陷。

說點題外話，本人和日本，歐美，香港，臺灣企業(yè)均有接觸。感覺日本搞精益生產(chǎn)確實一流，臺灣次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其實日

本企業(yè)的精益生產(chǎn)可能和中國國情也許有點水土不服，生產(chǎn)品質(zhì)可能要好些，但生產(chǎn)效率不見得比得上港企。我曾服務(wù)過一家港企，它和一家知名日企

同做一種產(chǎn)品，但效率比日企要高25％左右。但品質(zhì)略差，我認為主要是從上到下品質(zhì)意識不如他們。要不然。。。日企有些為了搞精益生產(chǎn)而似乎忘了評估成本的苛刻狀態(tài)，有點趨于形式化的樣子。歐美企業(yè)主要注重研發(fā)和技術(shù)，對于生產(chǎn)他們也很吃力。這也許是我們中國企業(yè)的機會。我們用最低

的成本做到相同的品質(zhì)。我一點不懷疑中國人是比他們聰明，辦法多。但缺點也是太聰明了每個人都有一套想法，難于達成共識。希望能提供一套能在

中國快速復(fù)制的標準化生產(chǎn)模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人沒什么的，三十多年不也就是豐田生產(chǎn)方式，一招鮮嗎。我想在我國推

行TPS也許太落于窠臼了。"建設(shè)有中國特色的生產(chǎn)模式"，因為實踐是檢驗真理的唯一標準，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何編寫作業(yè)指導(dǎo)書及作業(yè)制導(dǎo)書的內(nèi)容

作業(yè)指導(dǎo)書上應(yīng)該有作業(yè)動作的詳細說明，每個動作的時間長短也應(yīng)該有明確的標示，以此在要求作業(yè)人員達到標準動作。避免作業(yè)人員做一些沒有經(jīng)濟效益的動作出現(xiàn)。

作業(yè)指導(dǎo)書中的注意事項說明，諸如安全，自檢，工具使用等等，要在明確的位置表示出來。對于會造成嚴重后果的地方應(yīng)該著重表示。同時在作業(yè)指導(dǎo)書中，加入5S提示和5S標準，讓作業(yè)人員在作業(yè)的時候注意5S，減少每次都停工下來特意做5S。

十.寬放時間什么是寬放時間

寬放時間是用于補償個人需要、不可避免地延遲以及由于疲勞而引起的效能下降。在正常時間上增加多少合適的寬放時間，是工時研究中爭議最大的一個方面，因此盡可能精確地確定公允的寬放時間是很重要的。

寬放時間是指在生產(chǎn)過程中進行非純作業(yè)所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業(yè)的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。至今國內(nèi)外尚無統(tǒng)一的分類標準。需要指出的是：企業(yè)已規(guī)定l0min或15min的工間休息時間，應(yīng)把這些福利作為縮短工作日的時間，不應(yīng)計入寬放時間。

寬放時間的種類

寬放時間一般分為以下五種：私事寬放、疲勞寬放、程序?qū)挿�、特別寬放及政策寬放。1、私事寬放

私事寬放并非影響正常操作時間之因素，而是要維護員工工作舒適所需要的時間。包括解決私事，滿足喝水、上廁所、擦汗、更衣等生理要求的時間等。若工廠的作業(yè)環(huán)境良好，人的生理需求基本一致，對個人或作業(yè)不單獨設(shè)定，全廠統(tǒng)一安排。若上下午工廠有統(tǒng)一規(guī)定的休息時間，則標準時間中不再考慮。在不良的環(huán)境下如高溫、吵雜、粉塵、惡臭的環(huán)境下，其所需的寬放時間率就要高點。

2、疲勞寬放疲勞寬放跟私事寬放有密切關(guān)系，為寬放時間中最復(fù)雜、最重要且也最受爭議的一種。而在疲勞寬放中，主要有生理疲勞和心理疲勞二大類，生理疲勞已漸漸由改進操作方法或者設(shè)備之途徑來加以改善，例如自動化設(shè)備，而心理疲勞則衡量及減少比較困難。為了消除疲勞，必須給予寬放時間。它是由作業(yè)環(huán)境，作業(yè)條件的不同而產(chǎn)生的體力上，精神上疲勞引起。

3、程序?qū)挿?/p>

程序?qū)挿攀遣僮髦袩o法避免的延遲所需要的寬放時間。也就是這種寬放為補償操作者因其從事的操作內(nèi)強迫等待的時間，如本來操作兩臺機器，但一臺機器發(fā)生故障，僅能操作一臺時。

4、特別寬放

特殊寬放是指因作業(yè)的特殊性如作業(yè)構(gòu)成管理方法造成的特殊許可的寬放。5、政策寬放

政策寬放并非“時間研究”的一部分，但應(yīng)用上實際有效。它是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。例如因某種原因，某類操作者在市場上的工資已升高，按工廠標準工資已無法雇到此類操作者，則可以將其差額用“寬放時間”給予補償。其它如材料不良，或機器的機能欠佳時。也都常給予此類寬放，當這些影響因素消失時，這種寬放也就取消。

寬放時間的增加原因

1、操作周程中操作者的疲勞，需要休息。

2、操作者個人的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。

3、操作者聽取班長或車間主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停頓。4、操作者領(lǐng)取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。5、操作中等待檢驗、等待機器的維修、保養(yǎng)、等待材料等。

6、操作者從事操作前的準備工作，如清理工作場所、擦拭機器、所需物件的準備和操作中、操作完成后工作場所、機器、物料及工具的清理工作。

7、操作者從事刀具的刃磨、更換皮帶、調(diào)整機器等工作。寬放時間的計算方法1、外乘法

外乘法，即在單位凈時間內(nèi)，要給與多少的寬放時間。寬放率=寬放時間/凈工作時間*100%2、內(nèi)乘法寬放時間占總工作時間的比率，即在一完整的工作時間內(nèi)（包括工作與寬放時間），要給與多少比例的寬放率。

寬放率=寬放時間/（凈時間+寬放時間）

例子：現(xiàn)有一工業(yè)工程師，對每一天工作觀察情形得到如下的情況：每日上班時間：480分鐘工具的借出與退還：10分鐘機器的清掃與加油：10分鐘領(lǐng)導(dǎo)指示：10分鐘上洗手間：10分鐘聊天：15分鐘

思考如何加工：15分鐘中間休息時間：60分鐘計算外乘法和內(nèi)乘法的寬放率。

解：在一個工作日的工作時間為480分鐘里，真正的凈工作時間為：480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分鐘而寬放時間為10+10+10+10+60=100分鐘

聊天和思考如何加工為一種延遲，不能算在寬放時間內(nèi)，則內(nèi)外乘法的寬放率計算為：外乘法寬放率=寬放時間/凈工作時間=100/350=28.57%

內(nèi)乘法寬放率=寬放時間/（凈工作時間+寬放時間）=100/（100+350）=22.22%假設(shè)正常專業(yè)時間為16.5分鐘，那么

采用外寬放率計算標準時間為:16.5*（1+28.57%）=21.21采用內(nèi)寬放率計算標準時間為:16.5/（1-22.22%）=21.21可見采用哪種寬放率，標準時間是相同的。

友情提示：本文中關(guān)于《PIE基本工作職責》給出的范例僅供您參考拓展思維使用，PIE基本工作職責：該篇文章建議您自主創(chuàng)作。

來源：網(wǎng)絡(luò)整理 免責聲明：本文僅限學習分享，如產(chǎn)生版權(quán)問題，請聯(lián)系我們及時刪除。

《PIE基本工作職責》由互聯(lián)網(wǎng)用戶整理提供,轉(zhuǎn)載分享請保留原作者信息,謝謝!
鏈接地址：http://www.taixiivf.com/gongwen/705147.html

• 上一篇：終端珠寶店的經(jīng)營管理
• 下一篇：飲料業(yè)務(wù)員崗位職責