樁基首件工程總結

鉆孔樁首件工程總結

施工工藝201*-02-1921:09:40閱讀304評論0字號：大中小訂閱

一、首件工程概況及施工過程：

吉草高速公路第A24合同段負責環(huán)城路跨線橋、魁元屯互通及A輔道路基橋涵施工。為了加強工程質(zhì)量，立足于“預防為主，先試點”的原則，認真貫徹執(zhí)行“以工序保分項，以分項保分部、以分部保單位，以單位�？傮w”的質(zhì)量保證體系，為了確保我合同段內(nèi)的鉆孔樁工程質(zhì)量符合設計要求及技術標準，我標段選定虎牛溝1#橋4#-16臺樁基為我標段鉆孔樁首件開工工程。虎牛溝1#橋4#-16臺樁基設計樁長為：12米，直徑為：1.0米，混凝土設計強度為C30，鋼筋全部選用Ⅱ級鋼筋。工程數(shù)量：混凝土方量：9.42m，鋼筋：

906.1kg。

此項工程于201*年5月6日報批，批復后于201*年5月9日開始施工鉆進，10日完成鉆進及鋼筋籠綁扎，經(jīng)現(xiàn)場報驗孔深、孔徑合格后，開始清孔，一次清孔后測定泥漿比重為1.05、含砂率0.5%、粘度18s，泥漿指標符合設計及施工規(guī)范要求。于201*年5月10日21：00完成鋼筋籠及導管吊裝，并進行二次清孔，清空后測定泥漿比重為1.03、含砂率0.4%、粘度17s泥漿指標符合設計及施工規(guī)范要求。經(jīng)報現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢驗合格后于當日22：00正式澆筑，23：09完成澆筑。本項工程采取的主要施工方法為：鋼筋籠在場內(nèi)加工制作完成，現(xiàn)場吊車配合安裝。砼采用集中拌合，罐車運輸，吊車配合方式進行垂直導管法水下混凝土灌注。從整個施工過程來看，該首件工程過程受控，施工工序順暢，樁基質(zhì)量達到設計和規(guī)

范要求。

二、參加首件工程的施工人員

職務姓名職責注

項目經(jīng)理劉順利負責全面組織、協(xié)調(diào)管理工作項目總工師永斌負責施工方案的設計及交底

項目副經(jīng)理劉建民負責現(xiàn)場施工組織質(zhì)檢工程師賀林濤負責現(xiàn)場質(zhì)量控制，報驗

測量負責人王偉負責現(xiàn)場控制工作

試驗負責人趙永正負責材料檢驗、試件留樣工作

現(xiàn)場技術員李濤負責現(xiàn)場技術、質(zhì)量控制現(xiàn)場施工員王勝利負責現(xiàn)場施工及工序轉(zhuǎn)換鋼筋負責人侯尚業(yè)負責鋼筋加工、安裝

鉆孔負責人郭小磊負責樁基鉆進砼負責人郭小磊負責砼澆注拌合站站長陳小勇負責砼拌制、運輸內(nèi)業(yè)資料杜利迎負責內(nèi)業(yè)資料的填寫

勞動力10人

三、鉆孔樁施工的方案及工藝流程

1、確定施工工藝流程

2、施工準備

（1）材料進場，并檢驗完成；機械到場，調(diào)試完成；人員到場，并進行培訓，交底。（2）測量人員放樣出，鉆孔樁中心位置及護筒頂標高，確定鉆孔樁平面位置準確。

（3）現(xiàn)場作業(yè)人員埋設護筒布置泥漿池。

3、鋼筋加工及安裝3.1鋼筋的存放

（1）鋼筋必須按照不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜、且應設置識

別標志。鋼筋宜堆置在棚內(nèi)，露天堆置時用墊木支撐，并加高至地面以上50cm。

（2）鋼筋表面潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。（3）鋼筋平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。

3.2鋼筋的連接

（1）鋼筋縱向接長采用套筒連接，套筒符合設計標準，連接時嚴格按照設計要求和驗收標準執(zhí)行。（2）在任一接頭中心至長度為120cm的區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭，在該區(qū)段內(nèi)有接頭受力鋼

筋截面面積不得超過受力鋼筋總面積的50%，

3.3鋼筋籠運送、安裝

（1）鉆孔樁鋼筋籠加工采用場內(nèi)集中加工，炮車運送至現(xiàn)場，采用吊車吊放安裝。

（2）鋼筋籠吊裝時，防止鋼筋籠變型，或箍筋脫落。鋼筋籠吊放安裝時，要嚴格安裝，放樣出的樁中心保

證定位準確。4、導管安裝

導管安裝前要檢查其內(nèi)壁光滑度，并編號，標識尺寸，做好記錄。最下一節(jié)下口不設法蘭，長度應盡量長一些，一般為3m，使拔管不帶動混凝土，然后依次安裝2m管節(jié)。在考慮孔底懸空25～40cm后，計算到卡盤頂面的高度，以便最上幾節(jié)用0.5m、1m、管節(jié)調(diào)整導管長度。導管接口法蘭面須平整，兩法蘭盤間須墊合適的橡皮膠密封圈（3~5mm），并在密封圈兩面均勻的涂上一層黃油，以利密封。導管應放在孔中心。再導管上口接貯料斗（接口應在孔口1m以上），貯料斗在使用前應用水澆濕，拔塞的千斤繩上端應扎在貯料斗頂口。貯料斗旁應搭設操作支架，上設工作平臺。布置好貯料斗、混凝土運輸車和吊車等

的位置，以便操作，進退自如。準備工作應盡量縮短時間，減少孔低沉淀。

5、水下混凝土灌注

灌注前，控制孔底沉渣厚度，如大于規(guī)定，進行第二次清孔，但要注意穩(wěn)定孔壁，防止塌孔。混凝土運到灌注地點時，應檢查均勻性和塌落度，如不符和要求時，應進行第二次拌合，仍不符合要求時，不得使用。貯料斗裝滿混凝土時（還應準備連續(xù)澆注的混凝土備罐），拔塞灌注首批混凝土。首批混凝土灌注后，導管埋深不得小于1m。用吊斗灌注順利后，應立即拆除貯料斗，在導管上口接漏斗，使混凝土運輸車直接對導管口灌注，以減少環(huán)節(jié)，加快灌注速度。灌注過程要注意保持孔內(nèi)水頭，并經(jīng)常探測井孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導管埋深并做好灌注記錄。導管埋深控制在2~6m之間，導管拆除不超過10min。探測孔內(nèi)混凝土面標高要盡量準確，測繩須用2~3mm細鋼線，測錘宜用5Kg左右的鐵質(zhì)平底錐形體。灌注到鋼筋籠底部時，應使導管埋深稍大，并減慢灌注速度，以減小對鋼筋籠的沖擊力，混凝土進入鋼筋籠一定深度后，應提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深�？變�(nèi)溢出的泥漿應通過泥漿槽回收到泥漿池（坑）內(nèi)，防止環(huán)境污染，也可重復使用。灌注接近樁頂時，由于混凝土沖擊力的減小而堵管，可采用抬高灌注點來增大壓差灌注。最終灌注高度應比設計樁頂高出0.5~1.0m為宜。最后一節(jié)導管拔出時，要

緩慢進行，防止造成樁頂泥芯。

混凝土灌注過程中，應隨時清洗拆除的導管，最后全部清洗堆碼，以便下次再用。灌注完成后，拔出護筒

并沖洗干凈待用。

四、質(zhì)量保證措施及施工注意事項

1、成樁7~14天后，距設計樁頂30cm范圍內(nèi)應人工清鑿樁頭到設計標高，并認真填寫成樁質(zhì)檢報告單交

監(jiān)理工程師簽認；

2、承包人和監(jiān)理在場的情況下，對每根樁進行無破損檢測有無斷樁或夾層、縮徑等質(zhì)量問題。若對檢測有懷疑時，應按監(jiān)理工程師指定樁的部分或全樁取芯實驗，全樁取芯實驗最少應超過樁底50cm，檢查方法

應由監(jiān)理工程師確定。

3、每根樁應制作混凝土抗壓強度試件不少于2組。

4、質(zhì)量標準

①樁頂平面位置偏差：群樁不大于10cm；單排樁不大于5cm；強度、樁長、樁徑不小于設計值。

②樁身要連續(xù)、均勻、無縮徑、斷層或夾層。樁底沉渣不大于20cm（摩擦樁），樁底沉渣不大于3cm樁

頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱混凝土層。③鑲?cè)氤信_內(nèi)樁頭錨固鋼筋長度符合設計要求。

五、首件工程中存在的不足

1、施工人員操作不熟練，混凝土有撒漏現(xiàn)象，不但浪費材料，而且污染模板和施工現(xiàn)場。

2、吊車和現(xiàn)場指揮吊車的專職人員配合不默契。六、下步施工注意事項和需要進一步改進的地方

1、加強現(xiàn)場施工人員的培訓，保證施工人員配合默契，協(xié)同施工。防止因為配合不當而導致發(fā)生施工安全

和質(zhì)量事故。

2、加強混凝土質(zhì)量的控制。嚴格控制混凝土的塌落度、混凝土出機到灌注的時間，保證混凝土的質(zhì)量。

七、綜合評價及總結

通過虎牛溝1#橋4#-16臺樁基首件整個工程施工過程來看，我標段所確定的鉆孔樁施工工藝滿足鉆孔樁施工的要求，可以用于后期全標段的鉆孔樁施工。通過首件施工，使全體墩柱施工隊伍加深了對鉆孔樁施工工藝的理解，增強了其質(zhì)量意識。同時我們也發(fā)現(xiàn)了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。在后續(xù)施工中我們將發(fā)揚首件工程中的優(yōu)點，繼續(xù)改進或優(yōu)化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再

次發(fā)生，優(yōu)質(zhì)、安全的完成我標段所有的鉆孔樁施工。

同時通過對虎牛溝1#橋4#-16臺樁基鋼筋加工、混凝土成品的檢測，其各項指標符合設計及《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTJ041201*）的各項規(guī)定及《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》（JTGF80/1201*）的要

求。自檢評價意見為優(yōu)良工程，能夠指導后續(xù)施工。

擴展閱讀：鉆孔灌注樁首件工程總結報告

鉆孔灌注樁首件工程總結報告

一、施工說明

我標段首件鉆孔灌注樁選定XX橋左幅1號墩Z1-1號樁基，樁中心里程樁號K202+867.000，樁徑1.6m；樁長50m；樁頂設計高程44.600m；樁底設計高程-5.400m；C25水下混凝土理論方量100.53m3。

根據(jù)招標文件、規(guī)范及計文件要求，編制了首件鉆孔灌注樁施工方案，在得到駐地辦和總監(jiān)辦的批復后，我標段經(jīng)過細致的施工準備，嚴格按照相關技術規(guī)范和首件鉆孔灌注樁施工方案進行了首樁的施工，具體過程如下：

4月3日開挖泥漿池、沉淀池，并做好相應的安全防護措施4月6日護筒定位，并測量護筒頂標高4月7日鉆機就位4月8日10：10開始鉆孔施工4月12日11：20成孔

4月12日13：00檢孔器檢測，經(jīng)監(jiān)理確認各項指標合格。4月12日13：20-23：20吊裝、焊接鋼筋籠4月13日2：00二次清孔4月13日7：54開始灌注混凝土4月13日10：40灌注完成

經(jīng)過現(xiàn)場監(jiān)理的監(jiān)督和指導，在我項目部人員的共同努力，于4月13日10：40完成了首樁的施工工作。在施工過程中，技術人員全過程現(xiàn)場值班，做好了相關記錄，做為總結報告的編制依據(jù)，在經(jīng)過整理分析后，可做為以后鉆孔灌注樁施工的參考依據(jù)，基本達到進行首樁施工的重要意義。

二、施工人員情況

XX項目部首件樁基工程主要人員分工明細表序號1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.姓名XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX職務項目總工現(xiàn)場經(jīng)理質(zhì)檢工程師安質(zhì)部部長工程部部長工程部部員試驗室主任攪拌站站長樁基隊隊長鋼筋班班長鉆機機長吊車司機焊工職稱高級工程師工程師工程師助理工程師工程師技術員高級工程師工程師技術員技術員高級技工技工高級技工工作職責技術負責人現(xiàn)場負責人質(zhì)檢工程師安全生產(chǎn)施工技術施工技術試驗檢測混凝土供應現(xiàn)場樁基施工鋼筋加工與制做鉆孔與砼灌注鋼筋籠吊裝作業(yè)鋼筋加工與安裝備注

三、施工機械設備

設備名稱反循環(huán)鉆機吊車混凝土罐車拌合站電焊機四、施工過程及質(zhì)量控制1、測量放樣

按照設計圖紙，用全站儀準確放出各樁樁位中心，并測放十字引線。具體做法為在灌注樁有效施工范圍內(nèi)釘設四個引樁(木樁)。在引樁上釘小鐵釘，支立小三角，掛線錘、拉線，三點一線。為在灌注結束前做好引樁的保護工作,引樁四周全部用混凝土護樁。

型號DC-150QY25HZS75BX1-500-2數(shù)量1臺1臺4臺2臺3臺2、泥漿池、沉淀池的設置

泥漿池在路線中心線兩側(cè)且在兩墩位之間挖設，泥漿池外邊緣距橋墩中心8.0米，有足夠安全距離。開挖寬度4米，長度6米，深2米的泥漿循環(huán)池和寬度10米，長度12米，深3米的沉淀池，沉淀池與泥漿循環(huán)池相通，泥漿排入沉淀池進行集中沉淀，遠運處理。沉淀池、泥漿循環(huán)池四周都采用0.5米×0.5米土埂，按規(guī)定做好防護欄，設置安全警示標識牌并安裝密目式立網(wǎng)。在施工中我部發(fā)現(xiàn)，由于該樁是首樁，各部門之間協(xié)調(diào)不夠默契，當沉淀池中沉淀物過多，影響正常沉淀需用機械清池時，機械來的不夠及時，導致停鉆。后經(jīng)多方協(xié)調(diào)，確定出解決方案：施工隊在需要用機械來協(xié)助鉆進工作的，需提前兩小時給車隊做預約。當機械繁忙不夠用時，應優(yōu)先滿足鉆機的施工需要。

3、護筒制做和埋設

護筒用厚5mm的鋼板制作，其內(nèi)徑比樁徑大300mm，護筒埋設深度2m。護筒無變形，圓柱度符合相關規(guī)范要求。首樁護筒埋設時用黏土將筒內(nèi)外封閉夯實，護筒底部夯填50cm

厚粘土。護筒頂面高出原地面0.3m。埋設位置準確、牢固,護筒中心與樁位中心重合。為保證護筒位置的準確性，在護筒埋設完成后，掛出十字引線，測量工程師通過在護筒上放置木板，利用全站儀再次精確放樣。本次施工中由于時間較長，引的護樁有破壞情況。在下次施工中準備采取加大護樁的埋深，用完盡量用土堆起保護。

4、機架安裝和鉆機定位

機架和鉆機定位應依據(jù)測量放樣樁點準確安裝，并結合鉆機操作手的實際經(jīng)驗快速準確的使鉆機到位。安裝時注意安全，安排了專人指揮。并做好引樁的保護，避免影響以后在鉆進過程中對樁位的檢測。

鉆機定位時保證鉆孔設備的穩(wěn)定和鉆孔孔位的準確。鉆機安裝時必須保持鉆盤的水平，我部用的方法為，用水

平尺在鉆盤的水平面上垂直兩個方向上檢測，直到全部鉆盤平衡。鉆桿必須與鉆盤保持垂直。鉆機定位后放下支腿，支腿下加墊枕木以保證鉆機在施工過程中由于震動、濕滑造成鉆機移位、傾斜。（右圖為測試鉆盤水平度）

5、鉆孔

該試樁采用用反循環(huán)法鉆孔，由于不清楚地質(zhì)情況，開始時稍提鉆桿，在護筒內(nèi)旋轉(zhuǎn)造漿，開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿各項指標符合要求后均勻后以低檔慢速開始鉆進，鉆至護筒腳下1.0m后，按正常速度鉆進。在鉆進過程中，當增加鉆桿時、鉆進困難時應及時讓試驗工程師做泥漿性能試驗，并撈渣取樣，與地質(zhì)情況不符時，留取樣品，做好記錄。

施工技術人員根據(jù)常XX橋鉆孔柱狀圖中的地質(zhì)情況，制定了詳細的進尺計劃，繪制鉆進進尺計劃曲線（見附表1），通過對鉆機機長交底，控制鉆進速度。

從循環(huán)鉆機一開始進尺，我部就安排了兩位現(xiàn)場工程師輪流值

班，進行現(xiàn)場地質(zhì)數(shù)據(jù)的采集，根據(jù)設計圖中鉆孔地質(zhì)資料，要求司鉆人員按擬定的進尺速度進行鉆進。防止塌孔、擴孔現(xiàn)象發(fā)生，并詳細記錄實際進尺過程不同地質(zhì)的變化情況，根據(jù)實際進尺深度以及現(xiàn)場采集渣樣的特性確定出不同地質(zhì)層的標高、深度及分層厚度。繪制實際地質(zhì)柱狀圖并與設計地質(zhì)進行比較（見附表2）。

通過實際地質(zhì)柱狀圖顯示，Z1-1的地質(zhì)結構層從地面向下分別有：粉質(zhì)黏土層、粉土層、粉砂層、黏土層、粉砂層、粉質(zhì)黏土層、粉砂層、粉質(zhì)黏土層、黏土層、粉質(zhì)黏土層、粉砂層、細砂層、粉砂層，共13個地質(zhì)層，在每一地質(zhì)層進行取樣、分析，并分別用渣樣袋封存，為以后的鉆孔樁施工提供了參考。

通過對渣樣的采取，現(xiàn)場觀測并與土質(zhì)報告進行比較，總結出實際土層結構與地質(zhì)報告中土層結構之間的差異，制成地質(zhì)報告土層與實際土層厚度對照表，對以后鉆孔提供了第一手資料。在鉆進過程中，由于鉆機損壞，造成鉆進進尺緩慢，后經(jīng)過多次努力，仍然難以鉆下。后提出鉆頭發(fā)現(xiàn)，鉆頭嚴重損壞，只得跟換鉆機。分析上述原因，該鉆機很有可能是新機器磨合不夠、鉆頭設計部合理造成的。

為保證在以后鉆孔施工中順利進行，現(xiàn)場技術人員根據(jù)實際對施工人員提出以下要求：

1）鉆孔過程中要防止扳手、管鉗等金屬工具或其它異物掉落孔內(nèi)，損壞鉆機鉆頭。鉆進作業(yè)必須保持連續(xù)性，升降錐頭時要平穩(wěn)，不得碰撞護筒或孔壁。拆除和加接鉆桿時力求迅速。

2）在鉆進過程中，每天應進行多次鉆桿垂直度檢測，檢測時可利用水平尺檢測。3）在鉆進過程中，應注意地層變化，在地層變化處撈取渣樣，并調(diào)整鉆進速度。4）準備好打撈用的吸鐵石，以備不時之需。

6、鉆孔過程中泥漿指標控制

根據(jù)首件樁基在不同時間，不同孔深情況下對泥漿的取樣測定，掌握每層地質(zhì)結構的變化，針對地質(zhì)的變化，隨時調(diào)整泥漿的相對密度，以保證泥漿在鉆進過程中起到的護壁作用。在通過砂質(zhì)結構層時特別注意在泥漿相對密度調(diào)大

的同時也降低了進尺速度，根據(jù)這些變化情況的跟蹤采集，總結出不同地質(zhì)情況下泥漿的控制數(shù)據(jù)。（見鉆孔樁鉆進記錄表）

6、一次清孔

當鉆孔達到設計深度后即停止鉆進，鉆機在此深度空轉(zhuǎn)，泥漿循環(huán)繼續(xù)排渣，盡量減少沉渣。

在成孔質(zhì)量符合圖紙要求并經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，我部立即進行一次清孔。

清孔時，將附著于護筒壁的泥漿清洗干凈，并將孔底鉆渣及泥砂等沉淀物清除。清孔應符合下列規(guī)定：孔底的泥漿相對密度應在1.03～1.10，含砂率2％，粘度17～20Pas。經(jīng)現(xiàn)場技術人員與

實驗人員在孔口、孔中部、和孔底采集泥漿樣品，分別試驗，記錄整理后求的平均值，泥漿相對密度1.07，含砂率1.7％，粘度17.5Pas。經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理確認后，一次清孔合格。

7、成孔質(zhì)量檢驗及質(zhì)量標準

在終孔后，進行孔位、孔深、孔徑和傾斜度等檢查。

檢孔器用符合強度標準的鋼筋制作，檢孔器的直徑為樁基直徑,長度為6.4m。經(jīng)第一次探孔，發(fā)現(xiàn)由于檢孔器的直徑和樁徑相同，檢孔器放入困難，后經(jīng)在次擴孔后，檢孔器才能正常放入。結合各方面經(jīng)驗，在以后樁基施工

時，為保證檢孔器順利放入，我部采用加大鉆頭的方法，解決檢孔器放入困難的問題。檢測時，將檢孔器吊起，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼繩在一條直線上，慢慢放入孔內(nèi)，上下通暢無阻。同時現(xiàn)場技術人員，應記錄在檢孔器放入過程中鋼絲繩與十字引線交點偏離情況，做好記錄，推算出該樁的傾斜率。

8、鋼筋加工及安裝質(zhì)量控制

鋼筋制做按照設計圖紙在鋼筋加工場進行加工與制做。通過編制下料通知單，明確下料長度，加工過程中嚴格按照規(guī)范要求加工，經(jīng)監(jiān)理檢驗，加工的鋼筋成品質(zhì)量滿足設計和規(guī)范要求。

吊放鋼筋籠，采用吊車進行吊放。根據(jù)鋼筋骨架重量，決定使用25噸吊車進行吊裝。為保證吊裝順利進行，鋼筋骨架分4節(jié)吊裝.鋼筋骨架吊放時，在孔口進行焊接接長，在焊接接長時，上節(jié)鋼筋籠吊垂直以后再行焊接。

φ28主筋單面焊接長度為10d,φ10螺旋筋雙面焊接長度為10d。在全筋段與半筋段焊接時，主筋接點相互錯開，接頭間相互錯開的距離1米＞35d。焊接過程中使用了三臺電焊機同

時焊接，有效縮短了焊接時間。焊接時保證上下鋼筋籠的中心在同一直線上，焊接長度和焊縫的質(zhì)量滿足設計和規(guī)范要求；鋼筋接長焊接完成后，計算好吊環(huán)長度和焊接位置，將吊環(huán)焊接在鋼筋籠豎向主筋上，通過吊環(huán)定位鋼筋籠的高程位置。

吊放時不得撞孔壁，防止坍孔。吊入后校正軸線位置，防止扭轉(zhuǎn)變形。通過此次鋼筋籠的吊裝，我部發(fā)現(xiàn)，由于鋼筋籠的節(jié)段數(shù)多，增加的在井口焊接的工作量，耗時較長。采取的方法為，加工鋼筋籠時，盡量減少節(jié)段數(shù)，增加電焊機數(shù)量，充分做

好各方面的準備工作。確保鋼筋籠在吊裝時，用時最少。吊裝時鋼筋籠上部用扁擔支撐，

防止由于由于鋼筋籠長，吊裝時造成鋼筋籠變形。

為了有效保證圖紙要求的保護層厚度，可采用以下辦法：

事先安設控制鋼筋骨架與孔壁凈距的砼墊塊，砼墊塊為厚5cm直徑15cm的圓形砼墊塊，其中心有直徑1cm的孔，用φ8鋼筋橫向?qū)�墊塊固定在鋼筋骨架兩個主筋之間，砼墊塊的強度不低于樁混凝土的強度。砼墊塊沿樁長的間距為2m，橫向圓周等距離布置4個。在孔口周圍安裝導向管，導向管可以起到固定鋼筋籠位置和保持鋼筋保護層厚度的作用。導向管為4根φ75mm長度不小于8米的鋼管，在孔口范圍對稱布置�；炷�土澆完成后撥掉。

為了保證鋼筋籠的中心位置，我部采用了加長鋼筋的做法，具體方法為：在主筋對稱的位置上，接長四根鋼筋，焊上箍筋，伸出水面。在護樁上引出十字線，利用鉛垂確定出鋼筋籠的中心位置。

9、混凝土導管

導管用Ф300mm的鋼管，壁厚10mm，每節(jié)長2.7m，共20節(jié)，配調(diào)節(jié)4節(jié)，節(jié)長分別為0.5、1.0、1.5、4m（底節(jié)）短管，由管端粗絲扣連接。砼澆注架用型鋼制作，用于支撐懸吊導管，上部放置砼漏斗。

導管制作完成后，在使用之前應進行應進行水氣密性檢查，導管水氣密性檢查由試驗室人員進行試驗，管水氣密試驗時的水壓應不小于井孔內(nèi)水深1.3倍的壓力,進行承壓試驗時的水壓不應小于導管壁可能承受的最大內(nèi)壓力Pmax，Pmax可按下式計算：

Pmax=1.3(ㄚcHcmax-ㄚwHw）

式中：Pmax導管壁可能承受的最大內(nèi)壓力，KPa；ㄚc混凝土容重（本樁取24/m3）,KN/m3；

Hcmax導管內(nèi)混凝土柱最大高度，采用導管全長（本樁取50m）；mㄚw鉆孔內(nèi)水或泥漿容重（本樁取11KN/m3）,KN/m3；Hw鉆孔內(nèi)水或泥漿深度（本樁取50m），m。

根據(jù)上式計算得Pmax約為845KP，此數(shù)據(jù)作為試驗檢測壓力值。

試驗方法是把拼裝的導管先灌入70%的水，兩端封閉，一端焊輸風管接頭，輸入計算的風壓力。導管需滾動數(shù)次，不漏水即為合格。

導管試驗檢測在監(jiān)理在場監(jiān)督的情況下進行，導管經(jīng)檢驗合格后，對導管進行編號記錄。

在澆注時，同過對混凝土理論上升高度與實際上升高度做對比，出入較大時，控制導管拔升量，與導管拆除節(jié)數(shù)。本樁的澆注，控制的很好，很順利，在以后的施工中應繼續(xù)保持。

9、二次清孔

在上述過程中，由于焊接鋼筋籠及安放導管時間長，至澆注砼的時間間隙較長，孔底產(chǎn)生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，第二次清孔用時較長。另一個方面就是，當時清孔時用的水泵功率較小，耗時長。我部解決方法為，責令施工隊更換能滿足施工實際需要的水泵，以減少二次清孔所用時間。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度≤1.10，復測沉碴厚度在規(guī)范要求范圍以內(nèi)，此時清孔就算完成，立即澆注水下砼。經(jīng)現(xiàn)場技術人員與實驗人員在孔口、孔中部、和孔底采集泥漿樣品，分別試驗，記錄整理后求的平均值，泥漿相對密度1.08，含砂率1.5％，粘度17.0Pas。經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理確認后，二次清孔合格。

10、灌注水下砼

在完成各項檢查后并得到監(jiān)理工程師認可后，立即開始灌注混凝土，混凝土拌合物運至灌注地點時，對混凝土的塌落度等進行檢測，在經(jīng)檢測合格后應立即灌注水下混凝土。先灌入首批砼，首批砼數(shù)量要經(jīng)過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼不小于1m深。同時要保證砼漏斗的容量應能滿足此項要求。

開導管用砼隔水鋼板，隔水鋼板預先放置在砼漏斗下口，鋼板下放置隔水皮球。當砼裝滿后，抽出隔水鋼板，砼即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。隨著澆注連續(xù)進行，隨拔管，中途無停歇時間。在整個澆注過程中，導管在砼埋深控制在2～6m。項目部技術人員測量導管埋置深度，及時填寫水下砼澆注記錄�；炷�土灌注過程非常順利，未出現(xiàn)任何意外情況。項目部配置4臺混凝土罐車運輸混凝土，一臺攪拌機拌合，在施工現(xiàn)場保證一臺罐車放料，至少一臺罐車儲料待命。經(jīng)過首樁施工的檢驗，我項目部現(xiàn)

有設備完全能保證混凝土施工的連續(xù)性。

混凝土灌注過程中，實驗人員全程監(jiān)控混凝土的各項性能指標，保證混凝土的塌落度滿足施工要求，并制作了6組混凝土試塊。

通過混凝土灌注過程中記錄各個時間的混凝土灌注方量，并繪制混凝土灌注曲線。通過混凝土

灌注曲線（見附表3），更直觀的看到混凝土在灌注過程中灌注同樣高度實際灌注方量與理論灌注方量的對比。可以看到成孔質(zhì)量比較好，沒有出現(xiàn)縮徑，擴孔系數(shù)為1.07。Z1-1樁基混凝土灌注時間為2小時46分鐘，小于混凝土初凝時間(9~10小時)，符合規(guī)范要求。

混凝土澆注時，現(xiàn)場技術人員精確計算混凝土方量，算出理論上升高度，在根據(jù)實測導管內(nèi)外孔深，計算出導管埋深，嚴密控制導管的拔升量及導管的拆除數(shù)量，防止出現(xiàn)斷樁、夾層現(xiàn)象。我部在混凝土澆注時采用皮球內(nèi)膽，隔絕首盤混凝土與水接觸問題。

但當時由于導管是新的，邊緣存在許多金屬毛刺，導致皮球的破裂，皮球沒有浮上來，技術人員記錄好該問題，以備以后檢測時，為檢測提供依據(jù)。

五、出現(xiàn)的問題及解決方案

1、此次鉆孔過程并不順利，主要原因是使用了新出廠的鉆機，設備未經(jīng)過磨合，且有質(zhì)量問題，在加上實際地質(zhì)情況與設計地質(zhì)情況不同，在一些地段土質(zhì)偏硬且出現(xiàn)了粒徑很大的姜石，也給鉆進造成了困難。

解決方案：發(fā)現(xiàn)問題后，我部立即更換了性能更加強勁，經(jīng)過施工考驗的鉆機進行，鉆進過程基本順利。事實證明，選用鉆機要嚴格審查其各項性能指標，要盡可能的使用經(jīng)過其他工程施工考驗的鉆機。實際地

質(zhì)情況表明，該橋地質(zhì)情況較好，且粘土層較多，砂層密實，不僅適于反循環(huán)鉆機，而且使用旋挖鉆機也非常適合。

2、進行了擴孔施工。由于鉆進過程中更換了鉆機，為讓兩鉆機鉆進相交部位不出現(xiàn)縮頸現(xiàn)象，技術人員要求加大了鉆頭直徑，對兩鉆機鉆進相交部位上下進行了擴孔施工。

解決方案：在以后的施工過程中加以注意，杜絕再次發(fā)生此類擴孔。

3、鋼筋籠分節(jié)過多，導致孔口焊接時間過長，導致了孔底沉渣過厚，加大了二次清孔的難度。

解決方案：鋼筋籠加工時，一定要減少分節(jié)數(shù)量，控制在3節(jié)，盡量減少孔口焊接時間。

4、在整個施工過程中，人員工作配合稍顯生疏，在細節(jié)工作上相互協(xié)作性有些差強人意。其主要原因是因為施工隊及管理人員首次配合，缺乏配合經(jīng)驗。

5、在混凝土拌合時，由于料斗中存料與料場中存料的含水量不相同，導致首盤混凝土的坍落度達不到要求。在以后拌合過程中，要考慮這方面的問題，做出適當調(diào)整。

針對上述問題，采取相應的應對措施：

施工過程中暴露出來的問題，及時加以改正、解決，加強相互之間的溝通，充分提高各施工隊的協(xié)作能力，加強現(xiàn)場管理人員信息掌控能力，為下次施工提供最好的方案。

通過本次試樁，我部充分認識到，試樁的必要性，為后續(xù)工作提供了可行性參數(shù)。

遵畢五標合同段預制T梁

首件工程總結報告

中鐵五局一公司遵畢五標項目經(jīng)理部二零一0年09月27日

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